Bei 3D MicroPrint rücken wir die hochpräzise additive Fertigung im Mikrobereich in den Mittelpunkt! Wir zeigen, wie µ-LPBF Präzision, Effizienz und Designfreiheit in verschiedenen Branchen ermöglicht – von Mikrostrukturen bis hin zu funktionalen, leistungsorientierten Komponenten.

Besuchen Sie uns an drei der weltweit führenden Innovationszentren.
Lassen Sie uns über Anwendungen, Leistung und Möglichkeiten sprechen!

Wir freuen uns auf Sie.

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Wir freuen uns, vom 15. bis 18. Dezember in Albuquerque bei der 24th International Conference on Micro and Miniature Power Systems, Self-Powered Sensors and Energy Autonomous Devices vor Ort zu sein!

Am 16. Dezember eröffnet Knut Hentschel um 09:30 Uhr als erster Redner Session 1 mit seinem Vortrag „Additive Manufacturing for Microsystems” und präsentiert die neuesten Entwicklungen von 3D MicroPrint in der additiven Mikrofertigung.

Außerdem laden wir alle Gäste herzlich ein, die Poster-Session zu besuchen – entdeckt unsere Mikro Laser Technologie für präzise metallische Mikrobauteile und deren Vorteile.

Wir freuen uns auf interessante Gespräche, Networking und den Austausch mit der MEMS-Community auf dem Campus der University of New Mexico im Student Union Building (SUB).

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3D MicroPrint stellt auf der Formnext die neue DMP 120 vor – eine Maschine, die neue Maßstäbe in der additiven Mikrofertigung setzt.

Die DMP 120 kombiniert die bewährte Präzision des Mikro Laser Sintern (MLS) mit einer deutlich gesteigerten Produktivität:

• 4-mal größere Baufläche,
• 10-mal größeres Bauvolumen,
• 5-mal höhere Baugeschwindigkeit.

Diese neue Generation eröffnet völlig neue Möglichkeiten für Bauteilgeometrien, bei denen Miniaturisierung, Funktionalität und maximale Genauigkeit entscheidend sind.

Das speziell für den Mikrobereich entwickelte Pulverbettverfahren ermöglicht Strukturen mit Wandstärken ab 30 µm sowie gedruckte Mechanik – präzise und aus verschiedenen Materialien.

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Mit viel Vorfreude blicken wir auf die Formnext 2025 – den internationalen Treffpunkt für Additive Manufacturing und innovative Fertigungstechnologien.
Gemeinsam mit unserem Team bereiten wir uns schon jetzt darauf vor, unsere neuesten Entwicklungen und spannende Anwendungen zu präsentieren.

Die Formnext ist für uns jedes Jahr ein Highlight – ein Ort voller Ideen, Inspiration und wertvoller Begegnungen.
Wir freuen uns darauf, viele bekannte Gesichter wiederzusehen und neue Kontakte zu knüpfen.

Formnext 2025 – wir sind dabei – Stand 11.1B03!

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Das 3D MicroPrint-Team ist wieder mit dabei, wenn sich die Raumfahrtbranche in Bremen trifft.

Vom 18. bis 20. November dreht sich auf der Space Tech Expo Europe alles um Hightech, Innovation und die Zukunft jenseits der Atmosphäre – und wir sind mittendrin.

Besucht uns am Stand Nr. Y20 – wir freuen uns auf euch!

Sichert euch gleich euren Einladungscode und werdet Teil der Space Tech Expo Europe!

https://lnkd.in/evRmguX8

Space Tech Expo Europe | Bremen

18.–20. November 2025

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Vom 22. – 24. Oktober 2025 präsentieren wir auf der AIRTEC 2025 unsere neuesten Entwicklungen im Micro Laser Sintering (MLS) – der additiven Fertigungstechnologie für hochpräzise Mikrobauteile aus Metall.

Ob Luft- und Raumfahrt, MedTech oder Hightech-Industrie – entdecken Sie, wie unsere Lösungen dort wirken, wo jedes Mikrometer zählt.

Messe Augsburg
22. – 24.10.2025
Besuchen Sie uns im Additive Manufacturing Bereich – wir freuen uns auf den Austausch!

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Die Swiss Medtech Expo in Luzern ist der Treffpunkt für Innovationen in der Medizintechnik – und wir sind mit dabei!

Vom 09. – 10.09.2025 präsentieren wir am Stand 2181 in Halle 2 unsere Lösungen im Bereich Mikro-3D-Druck. Mit unserer Technologie ermöglichen wir hochpräzise, individuelle Bauteile, die neue Maßstäbe in der Medizintechnik setzen.

Wir laden alle Besucherinnen und Besucher herzlich ein, sich von den Möglichkeiten des Mikro Laser Sintern zu überzeugen und mit uns über zukünftige Projekte ins Gespräch zu kommen.

Wir freuen uns auf den Austausch in Luzern!

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Mit viel Motivation, Teamgeist und guter Stimmung hat das Team der 3D MicroPrint GmbH
die 5 km erfolgreich gemeistert.
Für uns stand dabei im Vordergrund, gemeinsam ins Ziel zu kommen.

Wir sind stolz auf unser Team und freuen uns schon auf den nächsten Firmenlauf!

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Die Außenform der Dresdner Frauenkirche entspricht in weiten Teilen einem prozessangepassten Design für die additive Fertigung. Lediglich an den Fensterrahmen der Kuppel wurden kleinere Anpassungen vorgenommen – die ursprünglichen Formen wurden durch Fensterbögen ersetzt.

Trotz einer Modellhöhe von nur 16,6 mm und einem Maßstab von 1:6100 weist die miniaturisierte Kirche eine außergewöhnliche Detailfülle auf. Durch die Verwendung von Metall erhält das filigrane Modell eine unerwartete Stabilität. Der Glanzgrad der Oberfläche wurde durch eine Nachbehandlung erhöht.

Die Micro Laser Sintering-Systeme der 3D MicroPrint GmbH ermöglichen die wirtschaftliche Fertigung von Einzelstücken und individualisierten Serienmodellen mit einer beeindruckenden Mikrodetaillierung.
Das gezeigte Bauteil wurde auf einem DMP50 GP Micro Laser Sintering-System gefertigt, das von 3D MicroPrint GmbH entwickelt wurde.

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Präzision und Komplexität sind in der Mikrowellentechnik unverzichtbar. Antennen, Filter, Diplexer und die generelle Miniaturisierung von Hohlleiterkomponenten tragen entscheidend dazu bei, Mikrowellenanwendungen im Millimeterwellen- und sogar Sub-Terahertz-Bereich voranzubringen. Mithilfe von Micro Laser Sintering (MLS) werden die benötigten Komponenten flexibel an die jeweilige Anwendung angepasst und bedarfsgerecht gefertigt. Größe und Form orientieren sich dabei an den spezifischen Anforderungen der Einsatzbereiche.

Worauf es wirklich ankommt.

Die Grundfunktion der meisten Hohlleiterkomponenten besteht darin, elektromagnetische Wellen unterschiedlicher Wellenlängen weiterzuleiten – bei gleichzeitig minimaler Dämpfung und Verzerrung. Die MLS-Technologie von 3D MicroPrint ermöglicht die monolithische Fertigung von Hohlleiter-Subsystemen, in denen viele Funktionen in einem einzigen mechanischen Bauteil integriert sind. Dies ist besonders vorteilhaft, da Montageaufwand und damit verbundene Risiken reduziert werden.

Ein typisches Anwendungsbeispiel für die Integration von Hohlleiterkomponenten sind Antennenzuleitungen in terrestrischen und Satellitensystemen. Diese bestehen aus mehreren Hohlleiterbauteilen wie Polarisatoren, Orthomode-Transducern (OMTs), Filtern, Biegungen und Verdrehungen. In der Regel kommen hierfür konventionell gefertigte Komponenten zum Einsatz, deren geometrische Komplexität technologisch begrenzt ist und deren Herstellungskosten aufgrund der geforderten Präzision entsprechend hoch ausfallen.

Der generelle Vorteil der Funktionsintegration durch 3D-Druck liegt in der Reduzierung von Bauraum und Gewicht sowie in der Vermeidung passiver Intermodulationsprodukte, wie sie bei oxidierten Flanschverbindungen entstehen können.

Additives Denken

Die Fähigkeit, hochkomplexe Hohlleiter mit sehr dünnen Wandstärken und engen Toleranzen ohne aufwendige Fügeverfahren herzustellen, gehört zu den zentralen Stärken des mikrostrukturierten 3D-Drucks. Die Anwendungsbereiche sind entsprechend vielfältig: von geraden oder verdrehten Hohlleitern, T-Stücken, Filtern und Diplexern bis hin zu Septum- und Hornantennen für unterschiedlichste Mikrowellenanwendungen. Im Vergleich zu anderen verfügbaren Metall-3D-Druckverfahren bietet das Micro Laser Sintering entscheidende Vorteile: eine deutlich höhere Detailauflösung bei filigranen Strukturen sowie eine hervorragende Oberflächenqualität direkt nach dem Bauprozess – was die Nachbearbeitungskosten erheblich reduziert.

Die hier gezeigte Anwendung ist ein monolithisch aufgebauter Bandpassfilter für das 180 GHz G-Band, der aus Edelstahl mittels Micro Laser Sintering gefertigt und anschließend mit Gold beschichtet wurde, um die Einfügedämpfung auf ein Minimum von 0,5 dB zu reduzieren. Die Ergebnisse zeigen eindrucksvoll das Potenzial der hochpräzisen 3D-Metall-Drucktechnologie zur Herstellung komplexer Geometrien, die mit konventionellen Frästechniken nur schwer umsetzbar sind – ebenso wie die Wirksamkeit des eingesetzten Beschichtungsverfahrens.

„3D MicroPrint verfügt über die einzigartige Fähigkeit, 3D-Metall-Hohlleiterkomponenten mit einer hohen Präzision im Bereich von 5–10 Mikrometern zu drucken – bei exzellenter Reproduzierbarkeit und einer großen Bauplattform von mehreren Zentimetern. Diese hochpräzise Multi-Skalen-Fertigung ist entscheidend für die Herstellung von Hohlleiterbauteilen im Millimeterwellen- und sogar Sub-Terahertz-Bereich.
Die Möglichkeit, monolithische Bauteile zu fertigen, ist ebenfalls äußerst wünschenswert, da sie die Montage sowie die damit verbundenen Risiken reduziert.
Ebenso wichtig ist für mich der technische Support von 3D MicroPrint – er ist herausragend, dank des tiefgehenden Fachwissens und der Liebe zum Detail.“
(Prof. Yi Wang, University of Birmingham, UK)

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