EBNER GROUP | Forschung & Entwicklung
Pioneering Green Technologies
Gemeinsam innovativ – für nachhaltigen Erfolg.
Bei der EBNER GROUP ist Forschung & Entwicklung der Ort, an dem Engineering-Know-how in messbaren Fortschritt für unsere Kunden umgesetzt wird. Über das EBNER Tech Center in Leonding (Österreich), das Casthouse (R)Evolution Center (CRC) in Ranshofen (Österreich) und Hazelett in den USA hinweg testen, validieren und industrialisieren wir Technologien der nächsten Generation für die Wärmebehandlung und die Aluminiumverarbeitung – stets mit Fokus auf Performance, Zuverlässigkeit und Nachhaltigkeit.
Alles ist möglich.
Von Versuchen und Pilotversuchen, die reale Bedingungsdaten für präzise Simulationen liefern, über Legierungsentwicklung und Gießdemonstrationen in einer voll funktionsfähigen industriellen Gießerei bis hin zu Bandgießen, das den Energiebedarf, den Flächenbedarf und die Kosten deutlich reduzieren kann: Unser F&E-Ökosystem ist darauf ausgelegt, Entwicklungszyklen zu verkürzen und Investitionsentscheidungen zu untermauern.
CRC
Casthouse (R)Evolution Center
HAZELETT
HAZELETT CASTechnology Process
EBNER Tech Center
Im EBNER Tech Center in Leonding, Österreich, werden Pilotanlagen im verkleinerten Maßstab oder sogar im Maßstab 1:1 aufgebaut, um Strömungsbedingungen, Wärmeübergang und Temperaturverteilung messen zu können. Diese Daten nutzen unsere Berechnungs- und Konstruktionsteams, um Simulationen mit den richtigen Randbedingungen zu entwickeln und Anlagen bzw. Systeme korrekt auszulegen.
Neben internen Projekten wird das EBNER Tech Center auch genutzt, um Anwendungsfälle unserer Kunden zu untersuchen – zum Beispiel zur Wärmebehandlung von Probenmaterial. Dadurch können Wärmebehandlungszyklen gezielt auf die erforderlichen mechanischen Eigenschaften optimiert werden und so die Werkstoffentwicklung unserer Kunden unterstützen.
Kompetenzen und Services
- HICON® Anlagen
- Prüfkammer für Brenner und Strahlungsrohre
- CO2 Reduktion
- Bis zu 1200 °C/ 2192 °F
- Bis zu 200 kW
- Strahlrohr und offene Flamme
- Hocheffiziente Verbrennungssysteme
- Energieeinsparungen & NOx Reduktion
- Atmosphären-Recyclingsysteme
- Prototypenprüfungen
- Tests im Kleinmaßstab
- Tests im Vollmaßstab
- Prozessentwicklung
- Produktion
- Simulationen, FEM, CFD, CSC
- Metallografische Analyse
- Wasserstrahlschneiden
- Härtemessung
- Zugversuch
- Chemische Analyse
- Epstein-Test
- Luftstrom-Prüfstand
Glühsimulator für kontinuierliche Glühanlagen
- Länge 480 mm/ 18.9“
- Breite max. 200 mm/ 7.9“
- Luft, N2, H2, Ar, He
- Bis zu 1260 °C/ 2300 °F
Simulation von kontinuierlichen Glühlinien
- Länge 200 mm/ 8“
- Breite 20 mm/ 1“
- N2, H2, Ar
- Bis zu 1200 °C/ 2192 °F
- Chargendurchmesser 280 mm/ 11“
- Höhe 300 mm/ 11.8“, 280 mm/11“
- N2, H2, Ar
- Bis zu 980 °C/ 1796 °F
- Chargendurchmesser 2000 mm/ 78.7“
- Height 3000 mm/ 118“
- N2, H2, Ar
- Bis zu 1200 °C/ 2192 °F
Rollenherdofen
- Länge 200 – 500 mm/ 787 – 1968.5“
- Breite 1900 or 2500 mm/ 74.8 or 98.4“
- Gas-/Elektro-Strahlrohr
- Bis zu 1000 °C/ 1832 °F
Kontinuierliche Lösungsglüh- und Glühanlagen
- Länge 450 mm/ 177“
- Luft
- Bis zu 600 °C/ 1110 °F
Warmumformen von Aluminium
- Länge 320 mm/ 126“
- Luft
- Bis zu 600 °C/ 1112 °F
- Länge 500 mm/ 19.7“
- Breite 500 mm/19.7“
- Luft
- Bis zu 900 °C/ 1652 °F
Entdecken Sie, was im EBNER Tech Center möglich ist.
Entdecken Sie unsere Pilotversuchs-Möglichkeiten und erfahren Sie, wie wir reale Messdaten in produktionsreife Lösungen überführen.
Ebner-Platz 1
4060 Leonding
T: (+43) 732 / 6868
CRC Casthouse (R)Evolution Center
Das Casthouse (R)Evolution Center (CRC), gegründet 2020, ist eine voll funktionsfähige Industrie-Gießerei. Es umfasst eine horizontale Stranggießmaschine von HPI sowie eine vertikale Stranggießmaschine von Gautschi, die für Kundendemonstrationen, Legierungsentwicklungen, Bedienerschulungen und kleine, schnelle Produktionsläufe von Spezialprodukten eingesetzt werden. Zudem dient das CRC der Weiterentwicklung der hochmodernen Formen- und Gießsysteme der EBNER GROUP.
Ein besonderes Merkmal des CRC ist die Möglichkeit, kurzfristig Auftragsgüsse (Lohn-/Vertragsgüsse) für eine große Bandbreite an Werkstoffen anzubieten.
- 7,5-t Schmelz-/Gießofen und VDC (vertikale Stranggießmaschine) von Gautschi
- 1,5-t elektrischer Schmelz-/Gießofen und HDC (horizontale Stranggießmaschine) von HPI
- 1.000 m² Fläche für Forschung & Entwicklung
Kompetenzen und Services
- Legierungsentwicklung und -prüfung
Individuelle Unterstützung bei der Entwicklung von Legierungen, die Produktanforderungen erfüllen oder übertreffen, inklusive Tests auf Pilot-Stranggießanlagen (HDC oder VDC). - Training und Ausbildung
Schulung und Qualifizierung zukünftiger Experten im Aluminiumguss. - Herstellung von Probenmaterial
Produktion kleiner Chargen kundenspezifischer Legierungen oder in Sonderabmessungen; geeignet für Tests in Schmiede-, Walz- und Extrusionsprozessen. - Auftragsguss (Lohn-/Vertragsguss)
Individuell abgestimmte Produktionsläufe gemäß Kundenspezifikationen.
Entdecken Sie das Casthouse (R)Evolution Center.
Entdecken Sie, wie wir Speziallegierungen entwickeln, Gießtechnologien demonstrieren und schnelle Pilotläufe ermöglichen – passgenau auf Ihre Anforderungen zugeschnitten.
Schlossstrasse 32
5282 Ranshofen
T: (+43) 720 / 569 150
W: www.c-r-c.info
HAZELETT CASTechnology™ Process
CASTechnology™ (Convergent Aluminum Solidification Technology) steht im Zentrum dessen, was zum weltweit „grünsten“ Prozess für die Herstellung von Aluminiumband werden soll.
Der CASTechnology™-Prozess wandelt flüssiges Aluminium direkt in ein 2–5 Millimeter dickes Band um und eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen die Oberflächenqualität entscheidend ist – etwa im Bereich Karosserieblech, Getränkedosenmaterial und Standardlegierungsband.
CASTechnology™ ermöglicht Investitions- (CAPEX) und Betriebskosten (OPEX), die nur einen Bruchteil der Kosten eines DC-/Warmwalzprozesses (Direct Chill Casting + Hot Mill) ausmachen. Der Prozess ist zudem einfach skalierbar, sodass auch Produktionslinien mit geringeren Volumina wirtschaftlich betrieben werden können.
In der Umsetzung benötigt CASTechnology™ die geringste Energiemenge, verursacht den kleinsten CO₂-Fußabdruck und kommt mit der geringsten benötigten Stellfläche aus – im Vergleich zu allen anderen Aluminiumband-Gießprozessen.
CASTechnologyTM Demonstrationsanlage in Kingston
Aktuelle Konfiguration:
- 13 t Schmelzofen
- CASTechnology™ Gießanlage
- Wasserabschreckung
- HAZELETT Einzugs-/Andruckwalzen
- MINO-Schere und Haspel (Coiler)
Zukünftige Konfiguration:
- 13 t Schmelzofen
- Entgasungs- und Filtrationseinheiten
- CASTechnology™ Gießanlage
- EBNER SMART Luftabschreckung
- HAZELETT Einzugs-/Andruckwalzen
- EBNER SMART Wasserabschreckung
- MINO Zug-/Einzugswalzen
- MINO-Schere und Haspel (Coiler)
CASTechnologyTM Team
Mit einem gemeinsamen Team von 12 FTEs in Kingston und 6 in Colchester, Vermont (USA), sowie einem Beratungsnetzwerk in Kingston profitieren HAZELETT-Kunden von der Kombination aus erstklassigen Aluminiumspezialisten und erfahrenen Gießer-/Anlagenbau-Experten.
Leistungsfähigkeit einer CASTechnology™ Line
- Geeignet zum Gießen von Band mit Dicken von 2–5 mm; aktuelle Designs fokussieren auf 3,5 mm Banddicke.
- Gießgeschwindigkeit bis zu 90 m/min. Derzeit 40–60 m/min, ca. 20–25 t/h·m.
- Geeignet zum Gießen von Bandbreiten bis 1,8 m; aktuelle Designs produzieren Band mit 350 mm und 1.000 mm Breite
- Gießzeit > 25 Minuten.
- Geeignet zum Gießen der Legierungsreihen AA1xxx, AA2xxx, AA3xxx, AA5xxx und AA6xxx; aktuelle Designs fokussieren auf AA5182.
Eine präzise Kontrolle des Flüssigmetalls im Tundish (± 1 mm) sorgt für eine gute Bandkantenqualität beim Aufhaspeln – ohne Seitenbegrenzungen. Die einstellbare, in-line Wasserabschreckung ermöglicht es, die Coil-Temperaturen gezielt einzustellen, um die metallurgischen Eigenschaften optimal auszunutzen.
Metallurgische Vorteile von CASTechnologyTM
- Der vollständige Erstarrungsprozess findet „innerhalb“ der Gießanlage statt und ermöglicht dadurch eine äußerst homogene Mikrostruktur.
- Die sehr hohe Abkühlrate (ca. 1000 °C/s) verkürzt die Zeit für inverse Seigerungen, die durch Rückdiffusion von Legierungselementen entstehen. Dadurch werden hochwertige Oberflächen im Gusszustand (as-cast) sichergestellt.
- Es entstehen feinere intermetallische Phasen im Gusszustand sowie höhere Gehalte an Mischkristall-/Festlösung (solid solution), was zu besserer Umformbarkeit und höherer Festigkeit führt.
- Die Technologie ermöglicht die Entwicklung hochlegierter Qualitäten mit einem hohen Schrottanteil.
- Im Vergleich zu den derzeit am Markt verfügbaren kontinuierlichen Gießanlagen kann ein deutlich breiteres Legierungsspektrum gegossen werden. Es wird erwartet, dass die Anlage alle Legierungsreihen von AA1xxx bis AA8xxx gießen kann.
Entdecken Sie Hazelett CASTechnologyTM
Erfahren Sie, wie das direkte Bandgießen den Energiebedarf senkt, die Stellfläche reduziert und hochwertiges Aluminiumband bei deutlich geringeren CAPEX und OPEX ermöglicht.
135 West Lakeshore Drive
Colchester, Vermont 06446
USA
T: (+1) 802 / 951 8600
W: www.hazelett.com