EBNER GROUP https://ebnergroup.cc/ Driving Green Technologies Tue, 17 Mar 2026 07:50:43 +0000 de hourly 1 https://wordpress.org/?v=6.9.4 https://ebnergroup.cc/wp-content/uploads/cropped-EBNER-GROUP-Internet-32x32.jpg EBNER GROUP https://ebnergroup.cc/ 32 32 Intelligente Prozesssteuerung im Haubenofen https://ebnergroup.cc/intelligente-prozesssteuerung-im-haubenofen Tue, 17 Mar 2026 07:50:42 +0000 https://ebnergroup.cc/?p=19588 Die präzise Wärmebehandlung ist ein zentraler Faktor für die Qualität moderner Stähle. Haubenöfen spielen dabei eine Schlüsselrolle. Im folgenden Interview erklärt Richard Speletz, Model Developer, wie physikbasierte Modelle, digitale Zwillinge und KI-Algorithmen die Steuerung und Optimierung von Haubenöfen revolutionieren werden.

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bell annealer furnace EBNER

EBNER Industrieofenbau | Richard Speletz, Model Developer 

Intelligente Prozesssteuerung im Haubenofen

Vom physikbasierten Modell zum digitalen Zwilling.

Die präzise Wärmebehandlung ist ein zentraler Faktor für die Qualität moderner Stähle. Haubenöfen spielen dabei eine Schlüsselrolle, insbesondere wenn es um die flexible und energieeffiziente Behandlung kleiner Chargen oder spezieller Legierungen geht.

Im folgenden Interview erklärt Richard Speletz, Model Developer, wie physikbasierte Modelle, digitale Zwillinge und KI-Algorithmen die Steuerung und Optimierung von Haubenöfen revolutionieren werden: von der präzisen Temperaturführung bis zur intelligenten Reaktion auf Prozessstörungen.

Können Sie den Haubenofen-Prozess und seine Bedeutung für die Stahlbehandlung erklären?

Haubenöfen werden eingesetzt, um Stahlbunde und Drähte wärmezubehandeln. Durch exakt definierte Glühkurven lassen sich die mechanischen Eigenschaften des Stahls, wie Härte, Festigkeit und Zähigkeit, gezielt einstellen.

Im Vergleich zu kontinuierlichen Anlagen sind Haubenöfen insbesondere bei kleineren Chargen deutlich energieeffizienter und flexibler. Sie eignen sich hervorragend für unterschiedliche Stahlsorten, Bundgrößen und Produktionsanforderungen, da sie eine hohe Prozessvariabilität bei gleichzeitig präziser Temperaturkontrolle ermöglichen.

Was waren die größten Herausforderungen in der Prozesssteuerung, bevor Modellierungen eingeführt wurden?

Eine der größten Herausforderungen liegt in der fehlenden Messbarkeit der Temperatur im Inneren des Stahlbundes. Im Ofeninnenraum können nur die Gastemperaturen erfasst werden. Aufgrund der thermischen Trägheit zwischen Gas und Material bestehen jedoch erhebliche Temperaturunterschiede.

Ohne genaue Kenntnis der Materialtemperatur ist eine präzise Prozessplanung kaum möglich. Das führt zu längeren Standzeiten, höherem Energieverbrauch und erhöhtem Ausschuss, speziell bei empfindlichen Legierungen.

Wie sind Sie beim Aufbau des physikbasierten digitalen Zwillings vorgegangen?

Zunächst wurde ein umfassendes mathematisches Modell entwickelt, das verschiedene Subsysteme wie Heizhaube, Schutzhaube, Brenner und Stahlbund abbildet. Als Eingangsdaten dienten die Brennerleistung und die Gebläsedrehzahl.

Da Kunden in der Praxis Glühkurven vorgeben, wurde das Modell um interne Regelkreise erweitert. Dadurch entstand ein digitaler Zwilling der Anlage, der in der Lage ist, diese Glühkurven automatisch und präzise abzuarbeiten. Auf diese Weise können Materialeigenschaften gezielt über die Steuerung des Wärmeverlaufs definiert werden.

Welche Differentialgleichungen und physikalischen Prinzipien kommen dabei zum Einsatz?

Das System basiert auf der nicht-homogenen, zweidimensionalen Wärmeleitungsgleichung, die sich aus dem Energieerhaltungssatz und dem Fourier’schen Gesetz ableiten lässt.

Das Modell berücksichtigt sowohl Wärmeleitung im Stahlbund als auch Wärmeübertragung durch Konvektion und Strahlung innerhalb des Systems. Dadurch wird das thermische Verhalten des gesamten Prozesses physikalisch korrekt abgebildet.

Wie trägt das Modell zur besseren Planung und Reduzierung von Ausschuss bei?

Dank des Modells kann die Temperatur an jedem Punkt innerhalb des Stahlbundes berechnet werden, selbst dort, wo keine Messung möglich ist. Dies ermöglicht eine präzise Vorhersage des Temperaturverlaufs und somit eine optimierte Planung zukünftiger Glühzyklen.
Das Resultat: höherer Durchsatz, geringerer Energieverbrauch und eine deutliche Reduktion von Ausschuss.

Welche Arten von Sensordaten werden in das Modell integriert?

In das System fließen eine Vielzahl von Echtzeitdaten ein, darunter Temperaturmesswerte der Heizhaube und des Prozessgases, Gebläsedrehzahlen, Gasdurchflüsse (H₂, N₂), Zeitstempel sowie weitere prozessrelevante Signale. Diese Daten bilden die Grundlage für eine dynamische Anpassung der Prozessparameter.

Richard Speletz

Wie reagiert das System auf Echtzeitstörungen, beispielsweise bei einem Brennerausfall?

Das System erkennt Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Gastemperatur. Auf Basis aktueller und vergangener Sensordaten berechnet das Modell in Echtzeit eine angepasste Glühkurve. Die neuen Glühzeiten werden automatisch an das Prozessleitsystem übergeben. Dadurch bleibt die Produktqualität auch bei unerwarteten Störungen konstant hoch.

Wie funktioniert der Bayes’sche Optimierungsalgorithmus in Ihrem System?

Das physikalische Modell verfügt über verschiedene Freiheitsgrade, die während des Prozesses optimiert werden können.

Ein Beispiel: Die Kühlphase wird durch fünf Parameter beschrieben. Der Bayes’sche Algorithmus versucht während der Kühlung, die Abweichung zwischen gemessenen und simulierten Werten zu minimieren, indem er diese Parameter anpasst. Sobald ein Minimum der Abweichung erreicht ist, werden die optimierten Parameter für die nächste Modellrechnung übernommen, was eine präzisere Vorhersage des Kühlzeitendes ermöglicht.

Da der Algorithmus aus jeder Iteration lernt, verbessert er sich kontinuierlich und kann mit jedem Zyklus genauere Ergebnisse erreichen.

Warum haben Sie sich entschieden, in Richtung neuronaler Netze zu gehen, und wie ergänzen diese das bestehende Modell?

Neuronale Netze können aufgrund der großen Datenmengen, die aus unseren Modellrechnungen generiert werden, effizient trainiert werden. Sie sind in der Lage, extrem schnell Lösungen zu berechnen und übernehmen in diesem Zusammenhang die Aufgaben der Optimierungsalgorithmen.

Allerdings ersetzen sie weder das physikalische Modell noch den digitalen Zwilling, sie ergänzen diese vielmehr. Während das Modell die physikalischen Gesetzmäßigkeiten sicherstellt, ermöglichen neuronale Netze eine beschleunigte Berechnung und eine adaptive Feinjustierung.

Was sind die nächsten Schritte in der Weiterentwicklung dieser Technologie?

Der nächste Entwicklungsschritt besteht in der Integration neuronaler Netze direkt in das bestehende Modell, um so eine noch schnellere und adaptivere Prozessführung zu erreichen.

Ziel ist die Marktreife sowohl des Bayes’schen als auch des neuronalen Ansatzes. Darüber hinaus sollen die Methoden auf weitere Unsicherheiten im Prozess ausgeweitet werden, beispielsweise die Identifikation der Strömungssituationen bei komplexem Stapelaufbau.

Wie sehen Sie die Rolle der Künstlichen Intelligenz in der zukünftigen Optimierung thermischer Prozesse?

Künstliche Intelligenz wird künftig eine Schlüsselrolle spielen – insbesondere bei:

  • Adaptiver Prozessführung zur automatischen Reaktion auf Störungen,
  • Predictive Maintenance, also der vorausschauenden Wartung durch Mustererkennung in Sensordaten,
  • sowie hybriden Systemen, die physikalische Modelle mit KI-gestützter Parameteroptimierung kombinieren.

Physikbasierte Modelle bleiben dabei die Grundlage, KI wird sie jedoch beschleunigen, robuster machen und ihre Anwendung erweitern.

Welches Feedback haben Sie von Kunden erhalten, die diese Modelle bereits einsetzen?

Das Feedback ist durchwegs positiv. Kunden berichten von deutlich besserer Planbarkeit, kürzeren Durchlaufzeiten und erheblich geringerem Ausschuss.

Zudem bietet die Modellierung eine höhere Flexibilität beim Testen neuer Glühzyklen, ohne dass dabei die Prozesssicherheit beeinträchtigt wird. Ein klarer Mehrwert im täglichen Betrieb.

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Vom Konstrukteur zum Executive Vice President: Thomas Langthaler im Interview https://ebnergroup.cc/vom-konstrukteur-zum-executive-vice-president-thomas-langthaler-im-interview Mon, 09 Mar 2026 10:59:42 +0000 https://ebnergroup.cc/?p=20197 Thomas Langthaler ist seit 2001 Teil von EBNER. Im Interview spricht er darüber, wie er Abläufe und Schnittstellen im Engineering optimiert, warum Teamarbeit für ihn der zentrale Erfolgsfaktor ist und was ihn an neuen Herausforderungen täglich motiviert.

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Mitarbeiter im Interview - Thomas Langthaler

Vom Konstrukteur zum Executive Vice President: Thomas Langthaler im Interview

Thomas Langthaler
Executive Vice President Engineering

Nach meinem Abschluss an der HTL begann ich im Juni 2001 meine berufliche Laufbahn direkt im Konstruktionsbüro für Maschinenbau bei EBNER. In den ersten Jahren hatte ich die Möglichkeit, an unterschiedlichen Anlagentypen mitzuarbeiten. Dadurch erhielt ich einen umfassenden Überblick über das gesamte Produktportfolio des Unternehmens.

Mit dem starken Wachstum im Bereich der Schwebebandanlagen übernahm ich die Verantwortung als Anlagenverantwortlicher. In dieser Rolle konnte ich wertvolle Erfahrungen in der direkten Zusammenarbeit mit Kunden sammeln und aktiv zur Weiterentwicklung unseres Produktes beitragen.

Im Jahr 2021 erhielt ich als Senior Manager die Verantwortung für die Leitung des Teams MKB Aluminium. Aufgrund der neuen Unternehmensstruktur ergab sich im vergangenen Jahr schließlich die Möglichkeit für meine aktuelle Position als Executive Vice President Engineering.

Thomas Langthaler

7 Fragen an Thomas Langthaler

Beschreiben Sie Ihren Job in einem Satz.

In meiner Rolle als Executive Vice President Engineering liegt mein Hauptfokus darauf, die Abläufe im Engineering optimal zu organisieren, zu verbessern und strategisch weiterzuentwickeln. Dazu gehört auch, technische Prozesse und Schnittstellen zu anderen Abteilungen effizienter zu gestalten und so einen reibungslosen Gesamtprozess sicherzustellen.

Aufgrund meiner langjährigen Erfahrung im Bereich Aluminium unterstütze ich weiterhin gerne bei der technischen Ausarbeitung von Projekten sowie bei der Weiterentwicklung unserer Produkte.

Worauf freuen Sie sich, wenn Sie morgens zur Arbeit gehen?

Ich schätze besonders die sehr gute Zusammenarbeit mit einem engagierten Team sowie die Vielfalt der Aufgaben. Durch die täglichen neuen Herausforderungen bleibt die Arbeit äußerst abwechslungsreich und bietet die Möglichkeit, fachlich und organisatorisch dazuzulernen.

Was war Ihr interessantestes Arbeitserlebnis bei EBNER?

Ein besonders prägendes Erlebnis war eine Dienstreise in die USA zum Kick-off-Meeting für unsere erste große Schwebebandanlage. Neben den intensiven technischen Abstimmungen und der Projektkoordination hatten wir das Glück, einen freien Tag zu nutzen, um die Niagarafälle zu besichtigen. 

Jeder braucht Inspiration und Motivation im Arbeitsalltag. Was treibt Sie an?

Am meisten motiviert mich, gemeinsam mit einem engagierten Team spannende und herausfordernde Situationen zu meistern. Dabei steht für mich im Vordergrund, unsere Produkte und Prozesse kontinuierlich weiterzuentwickeln, damit wir langfristig erfolgreich und wettbewerbsfähig bleiben.

Ebenso wichtig ist es, erreichte Erfolge anschließend auch gemeinsam zu feiern und die Teamleistung wertzuschätzen.

Thomas Langthaler

Wie schaut Ihr typischer Arbeitstag bei EBNER aus?

Neben den technischen und organisatorischen Meetings gehören bei Bedarf auch die Projektplanung sowie die Unterstützung bei laufenden Anlagen zu meinen Aufgaben. Besonders wichtig sind für mich zudem die regelmäßigen und konstruktiven Gespräche mit meinen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die einen wesentlichen Beitrag zu einem effizienten und gut abgestimmten Arbeitsumfeld leisten.

Welche Benefits schätzen Sie bei EBNER am meisten?

Sehr positiv hervorzuheben sind die flexible Arbeitszeitgestaltung mit Home-Office-Möglichkeiten, Gleitzeit und der Option auf eine Vier-Tage-Woche. Ebenso vorteilhaft sind die gute Erreichbarkeit mit öffentlichen Verkehrsmitteln sowie die ausreichenden Parkmöglichkeiten vor Ort.

Welchen Rat/Tipp würden Sie jemandem geben, der sich bei EBNER bewerben möchte?

Wichtig für die Arbeit in unserem Bereich sind Innovationsfähigkeit, Teamorientierung und Zielstrebigkeit. Mit Fleiß und Engagement kann man sich in den unterschiedlichsten Abteilungen sehr gut weiterentwickeln und wertvolle Erfahrungen sammeln. Wer zudem eine gewisse Reisebereitschaft mitbringt, hat die Möglichkeit, internationale Projekte zu begleiten und dabei auch verschiedene Regionen der Welt kennenzulernen.

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Effizientes Homogenisieren mit modernster Ofentechnologie https://ebnergroup.cc/effizientes-homogenisieren-mit-modernster-ofentechnologie Tue, 24 Feb 2026 09:44:27 +0000 https://ebnergroup.cc/?p=19285 EBNER Industrieofenbau entwickelt seit Jahrzehnten hochpräzise Ofensysteme, die das Homogenisieren energieeffizient, reproduzierbar und wirtschaftlich gestalten. Im Interview erklärt Markus Gangl, Senior Product Manager Aluminium, welche Ofenkonzepte für die verschiedenen Anforderungen der Aluminiumindustrie zum Einsatz kommen und wie Innovation und Effizienz Hand in Hand gehen, um die Wärmebehandlung von morgen zu gestalten.

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Stoßofen Aluminium

EBNER Industrieofenbau | Markus Gangl, Senior Product Manager Aluminum

Effizientes Homogenisieren mit modernster Ofentechnologie

Der Weg des Walzblocks zum Warmwalzwerk.

Aluminium ist einer der vielseitigsten Werkstoffe unserer Zeit: Leicht, stabil und unverzichtbar für Branchen wie Automobil, Luftfahrt und Verpackung. Doch bevor ein gegossener Walzblock zum Warmwalzwerk gelangt, muss sein inneres Gefüge erst perfekt vorbereitet werden. Genau hier setzt die Homogenisierung an. Ein entscheidender Schritt, um Spannungen abzubauen, die Gefügestruktur zu verfeinern und eine gleichmäßige Materialqualität sicherzustellen.

EBNER Industrieofenbau entwickelt seit Jahrzehnten hochpräzise Ofensysteme, die diesen Prozess energieeffizient, reproduzierbar und wirtschaftlich gestalten. Im Interview erklärt Markus Gangl, Senior Product Manager Aluminum, welche Ofenkonzepte für die verschiedenen Anforderungen der Aluminiumindustrie zum Einsatz kommen und wie Innovation und Effizienz Hand in Hand gehen, um die Wärmebehandlung von morgen zu gestalten.

Warum ist die Wärmebehandlung vor dem Walzprozess für Aluminium so entscheidend?

Ein Aluminiumblock ist nach dem Gießen inhomogen, mit Spannungen und Entmischungen im Gefüge. Um zu gewährleisten, dass die Materialeigenschaften im Block überall gleichmäßig verteilt sind und die Spannungen abgebaut werden, ist eine Homogenisierungsglühung notwendig. Dazu wird das Material gleichmäßig bis kurz unter den Schmelzpunkt (je nach Legierung von ca. 450°C bis ca. 620ºC) erwärmt und für einige Zeit dort gehalten. Dies eliminiert die Spannungen, reduziert Seigerungen, löst intermetallische Phasen auf und verbessert die Umformbarkeit.

EBNER bietet verschiedene Ofenkonzepte an. Können Sie uns einen Überblick geben, wann welcher Ofentyp zum Einsatz kommt?

Die besonders harten Legierungen der 2xxx und 7xxx Serie, die vor allem in der Flugzeugindustrie verwendet werden, neigen aufgrund der Spannungen nach dem Gießen zu bersten. Daher ist es wichtig, diese so schnell wie möglich zu homogenisieren. Für diese Anwendung bieten der Block Kammerofen und der Herdwagenofen eine gute Lösung. Am besten platziert in der Nähe der Gießerei spart man Wege und Zeiten zwischen dem Gießen und Homogenisieren.

Als Allrounder für alle Legierungen zum Homogenisieren, oder auch nur um die bereits davor homogenisierten Blöcke auf Warmwalztemperatur zu bringen, hat sich der Stossofen etabliert. Durch seine Effizienz und hohe Durchsatzleistung hilft er große Produktionsmengen zu bewältigen.

Für Kunden, die flexibler, eher kleinere Losgrößen verschiedener Legierungen produzieren, bietet der Flex Batch Ofen die beste Lösung.     

Der HICON® Stossofen ist in vielen Walzwerken ein Herzstück. Welche Vorteile bietet er, speziell mit Blick auf die großen Barrenformate?

Der Stossofen bietet dank optimierter Jet-Düsen, seiner gezielten Strömungsführung zwischen den Blöcken und der gleichmäßigen Strömungsverteilung die effizienteste Form der Erwärmung. Kombiniert mit den HICON® Umwälzventilatoren, die hohe Umwälzmengen liefern, werden die Strömungsgeschwindigkeiten an den Jet-Düsen erhöht, was wiederum zu einer Erhöhung der konvektiven Wärmeübertragung an die Blöcke führt. Dies resultiert in kürzeren Aufheizzeiten und geringerem Energieverbrauch im Vergleich zu anderen Systemen.

Oberflächenschäden sind ein zentrales Thema. Wie verhindern geneigte, geteilte Rollen, dass Walzbarren beschädigt werden?

Indem die EBNER Blockhandlingsysteme durch den gesamten Prozess, von der Aufgabe des Materials bis zur Übergabe an den Warmwalzwerksrollgang, die Barren nur an den Kanten berühren, werden die sensiblen Walzoberflächen weder berührt noch beschädigt.

Markus Gangl

Der Flex Batch Ofen setzt auf vertikale Barren. Welche Vorteile bringt dieses Konzept für Kunden im Vergleich zu klassischen Ofenlösungen?

Wie auch der Stoßofen setzt der Flex Batch Ofen auf optimierte Jet-Düsen und gezielte Strömungsführung zwischen vertikal stehenden Barren. Durch mehrere unabhängige Ofenkammern, mit 4 bis 6 Blöcken pro Kammer, bietet er Kunden mit weniger gleichen Barren viel Flexibilität und kombiniert dies mit der exzellenten Effizienz eines Stossofens.

 

Ob Kammerofen, Herdwagenofen, Stoßofen oder Flex Batch Ofen, jedes System von EBNER ist darauf ausgelegt, den Homogenisierungsprozess präziser, effizienter und wirtschaftlicher zu gestalten. Durch modernste Strömungstechnologie, intelligente Steuerungssysteme und energieoptimierte Konstruktionen setzt EBNER neue Maßstäbe in der Wärmebehandlung von Aluminiumblöcken.

Erfahren Sie mehr über unsere Ofentechnologien für die Aluminiumindustrie:

Stoßofen | Flex Batchofen | Kammer- & Herdwagenöfen

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Emissionsfreie Wärmebehandlung https://ebnergroup.cc/emissionsfreie-waermebehandlung Tue, 17 Feb 2026 07:56:21 +0000 https://ebnergroup.cc/?p=17922 Die Dekarbonisierung der Stahlindustrie ist unvermeidlich – besonders energieintensive Prozesse wie die Wärmebehandlung stehen im Fokus. Im Interview erklärt Sascha Eppensteiner, wie emissionsfreie Technologien wie elektrische Direktbeheizung und Wärmerückgewinnung mit dem GREENBAFx® zur klimaneutralen Produktion beitragen und gleichzeitig wirtschaftlich überzeugen.

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GREENBAFx

EBNER Industrieofenbau | Sascha Eppensteiner, Vice President Product Management

Emissionsfreie Wärmebehandlung: Ein Schritt in Richtung klimaneutrale Stahlproduktion?

Die Stahlindustrie steht vor einem fundamentalen Wandel. Angesichts immer strengerer Umweltvorschriften, steigender CO₂-Zertifikatspreise und wachsender Anforderungen an nachhaltige Produktionsprozesse gewinnt die Dekarbonisierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette an Bedeutung. Besonders die Wärmebehandlung als energieintensiver Downstream-Prozess rückt zunehmend in den Fokus.

In folgendem Interview sprechen wir mit Sascha Eppensteiner, Vice President Product Management, über die Rolle emissionsfreier Technologien wie der elektrischen Direktbeheizung und intelligenter Wärmerückgewinnungssysteme – mit einem besonderen Blick auf den GREENBAFx®, eine innovative Lösung zur emissionsfreien Wärmebehandlung. 

Warum wird eine emissionsfreie Wärmebehandlung für die Stahlindustrie immer wichtiger? 

Emissionsgrenzwerte werden durch die Umweltgesetzgebung immer strenger gesetzt. Im Fokus stehen hierbei CO₂, NOx und Feinstaub. Weiters wird in der EU der Emissionshandel (CO₂-Zertifikate) ausgeweitet, dies bedeutet höhere Kosten für Prozesse mit Emissionen.

Die Industrie ist somit gefordert, die Emissionen drastisch zu senken.

Welche Rolle spielt die elektrische Beheizung im Vergleich zu traditionellen Gasbrennern?

Die elektrische Beheizung spielt eine wesentliche Rolle in der Dekarbonisierung. Da keine Verbrennung stattfindet, gibt es auch keine Verbrennungsprodukte wie CO₂ und NOx. Bei elektrischen Heizungen geht auch keine Abwärme durch Rauchgas verloren, daher ist der Wirkungsgrad höher als bei einer Gasheizung.

Ganz besonders ausgeprägt ist das bei der elektrischen Direkt-Beheizung des GREENBAFx®. Dort ist die E-Heizung im Glühsockel, d.h. im gekapselten Prozessraum, angeordnet und überträgt somit die Energie direkt in das Prozessgas anstatt über Umwege wie bei einer klassischen Heizhauben-Beheizung.

Inwiefern hilft die Energie-Rückgewinnung beim Erreichen von Umweltzielen?

Energierückgewinnung ist ein großartiges Instrument, um die Energieeffizienz von Anlagen zu steigern und somit den Einsatz von natürlichen Ressourcen und Emissionen zu verringern.

Wichtig ist hierbei jedoch, dies so zu gestalten, dass möglichst viel „hochwertige“ Energie zurückgewonnen werden kann (damit ist Wärme auf einem hohen Temperaturniveau gemeint) und diese idealerweise im eigenen Prozess verwendet wird.

Mit Hilfe welcher Entwicklungen erreicht der GREENBAFx® eine Energieeinsparung von bis zu 30 %?

Beim GREENBAFx® verwenden wir die rückgewonnene Energie im eigenen Prozess wieder. Wir nennen das Wärmetausch.

Die Kühlluft einer Charge, die gerade gekühlt wird, erwärmt sich stark. Bisher wurde diese Energie immer umgenützt abgeführt. Jetzt verwenden wir diese Wärme und transportieren sie zu einem anderen Glühsockel, um dort eine kalte Charge vorzuwärmen.

Beeinflusst die emissionsfreie Technologie bestehende Produktionsprozesse oder die Qualität des Stahls? 

Die vor- und nachgelagerten Produktionsprozesse werden durch diese Technologie nicht beeinflusst. Auch die metallurgische Qualität des Stahls bleibt unverändert.

Durch den Wärmetausch findet eine sanftere Abkühlung und Aufheizung (Vorwärmen) statt, was sich auf Schmiermittelabdampfung und Klebervermeidung positiv auswirken kann.

Sascha Eppensteiner
Sascha Eppensteiner, Vice President Product Management

Welche Umweltvorschriften müssen Stahlproduzenten heute erfüllen? 

Diese sind in den verschiedenen Weltregionen unterschiedlich. Generell stehen Stahlhersteller aber unter großem regulatorischem Druck. Die Umweltgesetzgebung orientiert sich stark an den Klimazielen. Im Fokus stehen hierbei CO₂, NOx und Feinstaub.

Wie kann der GREENBAFx® Unternehmen helfen, zukünftige CO₂-Vorgaben der EU und anderer Märkte einzuhalten? 

Der GREENBAFx® ist ein Teil der Dekarbonisierung der Downstream-Prozesse, da die Anlage emissionsfrei produziert.

Welche Vorteile bringt der Einsatz von GREENBAFx® in Bezug auf Emissionszertifikate und mögliche staatliche Förderungen? 

In CO2-intensiven Branchen, wie z.B. die Stahlherstellung, sind Emissionszertifikate ein Treiber der Produktkosten.
Die Wärmebehandlung mittels GREENBAFx® ist frei von CO2-Emissionen, folglich werden für den Gesamtprozess deutlich weniger Zertifikate benötigt. Ideal ist es, wenn die elektrische Beheizung mit grünem Strom betrieben wird.

Durch die hohe Energieffizienz und Emissionsfreiheit kann eine GREENBAFx® Anlage häufig förderfähig sein. In vielen Ländern gibt es staatliche Förderprogramme für Investitionen in klimaschonende Produktionsausrüstung.

Wie hoch ist das Interesse der Industrie an emissionsfreien Wärmebehandlungsprozessen?  

Das Interesse ist groß, denn speziell in den Prozessen der Stahlerzeugung, wo der Hebel am größten ist, haben bereits große Investitionsschübe begonnen.

In weiteren Schritten werden auch viele „Downstream-Prozesse“, wie z.B. Wärmebehandlungsanlagen, dekarbonisiert werden, um die Anforderungen der Umweltgesetzgebung und jene des Marktes für „grünen Stahl“ erfüllen zu können.

Gibt es Herausforderungen bei der Umstellung von konventionellen auf emissionsfreie Prozesse? 

Ja, die Umstellung von konventionellen, gasbeheizten Prozessen auf emissionsfreie Prozesse, insbesondere bei Wärmebehandlungsanlagen, bringt technische, wirtschaftliche und infrastrukturelle Herausforderungen mit sich.

Auf technischer Seite muss die Leistungsdichte untergebracht werden. Herkömmliche Elektroheizungen kommen nur schwer an die Leistungsdichte von Gasheizungen heran, speziell, wenn es in Richtung höherer Temperaturanforderungen geht.

Auf wirtschaftlicher Seite stehen hier die Herausforderungen notwendiger Investitionen, welche zumeist kapitalintensiv sind. Ebenso sind erneuerbare Energien teurer als fossile Brennstoffe. Umso wichtiger ist es, bei einer solchen Investition vorauszudenken und in Anlagen zu investieren, welche die zukünftigen Betriebskosten niedrig halten.

Nicht zu vernachlässigen sind die infrastrukturellen Herausforderungen. Eine Elektrifizierung der Prozesse benötigt hohe Anschlusswerte und somit auch Investitionen in die Stromversorgung.

Glauben Sie, dass die Stahlindustrie in den nächsten Jahrzehnten komplett emissionsfrei produzieren kann? 

Eine komplette Emissionsfreiheit in der Stahlindustrie zu erreichen, ist ein ambitioniertes Ziel, welches vielleicht langfristig erreicht werden kann.

Ich persönlich denke, dass es realistischer ist, in den nächsten ~20 Jahren von einer stark dekarbonisierten Stahlindustrie auszugehen. Einzelne Vorreiter, welche bereits früher emissionsfrei produzieren, wird es sicherlich geben.

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Christopher Lichtenegger über globale Standards bei EBNER https://ebnergroup.cc/mitarbeiterinterview-christopher-lichtenegger Mon, 26 Jan 2026 08:35:32 +0000 https://ebnergroup.cc/?p=18657 Christopher Lichtenegger, Vice President Corporate Quality Management bei EBNER, spricht über internationale Qualitätsstandards, Teamspirit und seine Motivation, täglich besser zu werden.

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Mitarbeiter im Interview - Christopher Lichtenegger

Qualität mit Weitblick: Christopher Lichtenegger über globale Standards bei EBNER

Christopher Lichtenegger
Vice President Corporate Quality Management

Ich bin im Dezember 2021 bei EBNER eingestiegen und habe seither die Leitung des Bereichs Corporate Quality Management übernommen. Mein Fokus liegt auf der Weiterentwicklung und globalen Harmonisierung unserer Qualitätsstandards. Besonders wichtig ist mir dabei das vertrauensvolle Miteinander und ein Arbeitsumfeld, indem Zusammenarbeit und Weiterentwicklung aktiv gelebt werden.

Christopher Lichtenegger

7 Fragen an Christopher Lichtenegger

Beschreiben Sie Ihren Job in einem Satz.

Ich verantworte den Aufbau und die laufende Verbesserung eines unternehmensweiten Qualitätsmanagementsystems, das auf kontinuierliche Weiterentwicklung und internationale Standards ausgerichtet ist.

Worauf freuen Sie sich, wenn Sie morgens zur Arbeit gehen?

Auf den Austausch mit Kolleginnen und Kollegen, neue Impulse und die Möglichkeit, aktiv zur Weiterentwicklung der Organisation beizutragen.

Was war Ihr interessantestes Arbeitserlebnis bei EBNER?

Bei EBNER hatte ich mehrere interessante Arbeitserlebnisse. Besonders prägend waren die erfolgreichen externen ISO-Zertifizierungen sowie die Einführung des Organisationshandbuchs (IMS/QMS) am Standort Leonding für verschiedene Gesellschaften. Die Einführung des SAP-Messmittelverwaltungstools und das Ideenmanagement waren ebenfalls echte Erfolgserlebnisse. Besonders hervorzuheben ist dabei die gute Zusammenarbeit innerhalb der EBNER GROUP. 

Jeder braucht Inspiration und Motivation im Arbeitsalltag. Was treibt Sie an?

Mich motiviert es, Qualität nicht nur als Ziel, sondern als kontinuierlichen Prozess zu verstehen – mit dem Anspruch, heute besser zu sein als gestern.

Christopher Lichtenegger

Wie schaut Ihr typischer Arbeitstag bei EBNER aus?

Er besteht aus strategischer Planung, Abstimmungen mit Fachbereichen und internationalen Partnern sowie der stetigen Verbesserung unserer Qualitätsprozesse.

Welche Benefits schätzen Sie bei EBNER am meisten?

Das kollegiale Arbeitsklima, die internationale Ausrichtung des Unternehmens und die Möglichkeit, aktiv Verantwortung zu übernehmen.

Welchen Rat/Tipp würden Sie jemandem geben, der sich bei EBNER bewerben möchte?

Seien Sie offen, bringen Sie Ihre Ideen ein und zeigen Sie Engagement – bei EBNER wird Eigeninitiative geschätzt und gefördert.

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Von der Idee zur Realität: Die Entwicklung des GREENBAFx https://ebnergroup.cc/von-der-idee-zur-realitaet-die-entwicklung-des-greenbafx Wed, 05 Nov 2025 09:43:27 +0000 https://ebnergroup.cc/?p=17913 Nachhaltigkeit ist längst mehr als ein Trend – sie prägt die industrielle Entwicklung. Mit dem GREENBAFx® hat EBNER eine emissionsfreie, energieeffiziente Lösung geschaffen, die zeigt, wie Ökologie und Ökonomie zusammengehen. Im Interview spricht Sascha Eppensteiner über die Entstehungsidee, technologische Herausforderungen und die Zukunft grüner Industrieprozesse.

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GREENBAFx

EBNER Industrieofenbau | Sascha Eppensteiner, Vice President Product Management

Von der Idee zur Realität

Wie Nachhaltigkeit die Entwicklung des GREENBAFx® geprägt hat.

Die Industrie steht unter wachsendem Druck, nachhaltiger zu produzieren und CO₂-Emissionen drastisch zu senken. EBNER Industrieofenbau hat diese Herausforderung frühzeitig erkannt und mit dem GREENBAFx® ein revolutionäres Produkt entwickelt: Einen vollständig elektrisch beheizten Haubenofen, der nicht nur emissionsfrei arbeitet, sondern auch eine deutlich höhere Energieeffizienz bietet. Im Interview gibt Sascha Eppensteiner, Vice President Product Management, Einblicke in die Beweggründe, Herausforderungen und technologischen Innovationen hinter dieser Entwicklung – und zeigt, wie Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit Hand in Hand gehen können.

Warum hat sich EBNER entschieden, einen emissionsfreien Haubenofen zu entwickeln, welcher dazu noch weitaus energieeffizienter ist als herkömmliche Anlagen? 

EBNER hat sich früh dazu entschieden, unseren Kunden ein wettbewerbsfähiges „grünes“ Produkt zur Verfügung zu stellen, welches die Erreichung deren Ziele unterstützt und dazu auch kommende Klimaschutz- und Umweltauflagen erfüllt. 

Wie hat dieser Nachhaltigkeitsgedanke die Entwicklung des GREENBAFx® beeinflusst?

EBNER bekennt sich klar zur Nachhaltigkeit und hat dies langfristig in seiner Strategie verankert. Die Schonung von natürlichen Ressourcen und die Vermeidung von Emissionen liegt in unserer DNA und ist ein wesentliches Kernelement aller unserer Entwicklungen.

Dieses Bestreben ist auch in unserem Leitsatz „Driving Green Technologies“ zu erkennen.

Welche Herausforderungen mussten bewältigt werden, um eine nachhaltige Wärmebehandlungslösung zu entwickeln, die gleichzeitig effizient und wirtschaftlich ist?

Neben vielen technischen Herausforderungen haben wir bei der Entwicklung auch immer die Kosten im Blick. Nicht nur die Kosten für die Investition einer Anlage (CAPEX), sondern auch die Betriebskosten (OPEX), denn diese machen über die Laufzeit einer Anlage den größten Anteil aus.

Eine Betrachtung auf „Total Cost of Ownership“ Basis kann manchmal ganz schön unangenehm sein, denn einige technische Lösungen kristallisieren sich hierbei als schlichtweg unrentabel heraus und müssen verworfen und neu gedacht werden.

Auch uns ist es im Zuge der GREENBAFx® Entwicklung so ergangen.  

War der Verzicht auf fossile Brennstoffe eine besondere Herausforderung?

Der Verzicht auf fossile Brennstoffe war deswegen eine Herausforderung, da wir nicht einfach eine normale elektrisch beheizte Haubenofenanlage bauen wollten, sondern weitergedacht haben und die Art des Energieeintrags revolutioniert haben.

Welche technologischen Lösungen waren entscheidend für den emissionsfreien, energieeffizienten Prozess?

Ein wesentliches Element ist die innovative Beheizungsmethode, bei welcher ein elektrisches Heizsystem mit hoher Leistungsdichte in den Glühsockel integriert wird.

Wir nennen das Direktbeheizung, denn verglichen zur herkömmlichen Beheizungsart von Haubenofenanlagen entfallen dadurch mehrere Wärmeübergänge und die Energie kann direkt von der Heizung auf das Prozessgas übertragen werden.

Ein weiteres Kernelement ist die Prozesshaube, welche die Heizhaube, Schutzhaube und Kühlhaube ersetzt und somit den Betrieb von Haubenofenanlagen massiv vereinfacht, da kein Wechsel von Heizhaube auf Kühlhaube erfolgen muss.

Die Prozesshaube wird an einen Wärmetauschkreislauf gekoppelt, welcher Wärme von einem Glühplatz zu einem anderen leitet und somit die Energieeffizienz massiv steigert. Energieeinsparungen bis zu 30 % sind möglich.

Welche Faktoren mussten im Designprozess berücksichtigt werden?

Im Bezug auf das neue Beheizungskonzept mussten natürlich die geänderten Umgebungsbedingungen berücksichtigt werden. Die Heizung ist nun direkt in der gekapselten Prozessatmosphäre eingesetzt und somit auch allen im Prozess auftretenden Reaktionen, wie z.B. abdampfende Schmiermittel, etc., ausgesetzt.

Hierfür wurde besonders Augenmerk auf die Auswahl des Heizleiterwerkstoffs und die konstruktive Ausführung des Heizregisters gelegt. Weiters wurde ein spezielles Temperatur-/Atmosphärenprofil entwickelt, welches die Heizung vor jeder Glühung reinigt.

Gab es im Rahmen der Entwicklung Kooperationen mit Forschungseinrichtungen, Universitäten oder Unternehmen?

Die Entwicklung erfolgte von EBNER, beginnend mit Kleinversuchen bis hin zu einem 1:1 Prototyp in unserem Technikum.

Für einen Langzeittest im industriellen Umfeld konnten wir einen innovativen Pilotkunden gewinnen.

Gibt es bereits erste Reaktionen von Kunden auf den neuen GREENBAFx® und wie fallen diese aus?

Wir haben kürzlich mit der Veröffentlichung dieser Entwicklung begonnen und auch direkte Kundengespräche geführt.

Das Feedback der Kunden ist sehr positiv, somit sind wir überzeugt, dass wir mit dieser Entwicklung die richtigen Themen ansprechen.

Welche Argumente sind für Kunden entscheidend, um auf GREENBAFx® umzusteigen?

Die Eliminierung von CO2– und NOx-Emissionen aus der Anlage, die hohe Energieeffizienz mit signifikanten Energieeinsparungen durch den Wärmetausch und die betrieblichen Vereinfachungen durch die Prozesshaube sind die wesentlichen Argumente, nebst vielen weiteren Vorteilen.

Dies unterstützt unsere Kunden in der Erreichung Ihrer Dekarbonisierungsziele und steigert deren Wettbewerbsfähigkeit durch gesenkte Betriebskosten.

Welchen Beitrag kann die Stahlindustrie insgesamt zur Klimaschonung leisten, und welche Rolle spielt EBNER dabei?

Die Stahlindustrie kann einen wesentlichen Beitrag zur Klimaschonung leisten. Der größte Hebel hierbei besteht in den Prozessen der Stahlerzeugung, wo bereits große Investitionsschübe begonnen haben.

In weiteren Schritten werden auch viele „Downstream-Prozesse“ dekarbonisiert, wofür EBNER die richtigen Wärmebehandlungslösungen entwickelt. Eine davon ist GREENBAFx®, weitere sind CO₂-neutrale Beheizungsmethoden wie z.B. spezielle Elektroheizungen für Hochleistungsanwendungen, Wasserstoff-Brennertechnologie, Energietauschsysteme, etc.

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EBNER Software Excellence https://ebnergroup.cc/ebner-software-excellence Wed, 29 Oct 2025 14:19:59 +0000 https://ebnergroup.cc/?p=19169 In der Welt der Industrieöfen findet derzeit eine Zeitenwende statt. Hardware ist zwar nach wie vor unverzichtbar, doch die wahre Leistungsfähigkeit eines Ofens liegt heute in seiner Software. Wärmebehandlungsanlagen sind heute keine eigenständigen Produkte mehr, sondern intelligente, vernetzte Systeme, deren Leistung, Effizienz und langfristige Zuverlässigkeit zunehmend von der eingesetzten Software abhängig sind.

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EBNER Indien

EBNER Indien| Sureshram Varadarajan Maier, Country Manager

EBNER software excellence

Wie der globale Software-Hub der EBNER GROUP in Indien die digitale Transformation in der Industrieofen-Technologie vorantreibt.

In der Welt der Industrieöfen findet derzeit eine Zeitenwende statt. Hardware ist zwar nach wie vor unverzichtbar, doch die wahre Leistungsfähigkeit eines Ofens liegt heute in seiner Software. Wärmebehandlungsanlagen sind heute keine eigenständigen Produkte mehr, sondern intelligente, vernetzte Systeme, deren Leistung, Effizienz und langfristige Zuverlässigkeit zunehmend von der eingesetzten Software abhängig sind.

Bei der EBNER GROUP haben wir die strategische Entscheidung getroffen, unsere Kunden an die Spitze dieser digitalen Transformation zu stellen und unser Büro in Mumbai, Indien, als globalen Hub für die industrielle Softwareentwicklung für alle Unternehmen der EBNER GROUP festgelegt.

Dieser Schritt basiert auf der Zielsetzung, intelligentere und effizientere Öfen zu bauen, die unseren Kunden einen Wettbewerbsvorteil verschaffen, indem wir Indiens globale Software-Technologiekompetenz nutzen.

EINE GLOBALE ZUSAMMENARBEIT FÜR SPITZENLEISTUNGEN

Der indische Markt ist führend im Bereich Softwaretechnologie, aber das dortige Fachwissen reicht noch tiefer. Seit Jahrzehnten entwickeln indische Ingenieure spezialisierte Industriesoftware für Fabriken, Robotik und große Fertigungsanlagen. Nach der Gründung der EBNER Tochtergesellschaft in Mumbai, Indien, als Servicezentrum im Jahr 2009 hat EBNER seine Kompetenzen strategisch erweitert und nutzt dabei die einzigartige Kombination aus fundiertem Ingenieurswissen und modernsten Softwarekenntnissen der indischen Arbeitskräfte. Die Fähigkeit des indischen Teams, mit dem Wachstum von EBNER Schritt zu halten, macht die Niederlassung zu einem idealen Standort für die globale Softwarezentrale aller Unternehmen der EBNER GROUP. So können Lösungen geliefert werden, die perfekt auf die Bedürfnisse der Kunden zugeschnitten sind. Mit mehr als 5 Millionen IT-Fachkräften verbindet Indien Größe mit Spezialisierung und ist damit ein idealer Standort für die Digitalisierungszentrale der EBNER GROUP.

Der Software-Hub in Mumbai ist kein isolierter Außenposten, sondern Teil eines global integrierten Entwicklungsteams. Unsere Teams in Indien und Österreich arbeiten Hand in Hand und bringen jeweils ihre Stärken ein. Die indischen Kollegen sind tief in die Entwicklung fortschrittlicher Softwaresysteme integriert und bringen technisches Know-how und Agilität ein. Gleichzeitig bringen die österreichischen Ofenbau Experten jahrzehntelange Erfahrung ein und stellen sicher, dass Software-Innovationen mit der Exzellenz des Maschinenbaus und den realen Kundenbedürfnissen im Einklang stehen. Dieses kooperative Modell basiert auf gemeinsamer Verantwortung und gegenseitigem Respekt. Tägliche virtuelle Besprechungen, gemeinsame Design-Sitzungen und Austauschprogramme sorgen für einen freien Ideenfluss über Ländergrenzen hinweg.

 

VORTEILE FÜR UNSERE KUNDEN

Der neue Software-Hub in Indien wird zum Rückgrat der digitalen Transformation unserer Unternehmensgruppe und entwickelt Öfen, die intelligenter, zuverlässiger und wartungsfreundlicher sind. Dazu gehören:

  • Steuerungs- und Automatisierungssysteme: Software für SPS, HMIs und Ofensteuerungen.
  • Vorausschauende Wartung: Datenanalysen, die Kunden helfen, Ausfallzeiten zu vermeiden.
  • Digitale Zwillinge: Virtuelle Modelle von Öfen für Tests, Schulungen und Optimierungen.
  • Industrielle IoT-Plattformen: Konnektivität zwischen Öfen, Sensoren und Produktionssystemen
  • Kunden-Apps und Schnittstellen: Tools, die Anlagenbedienern und Managern Echtzeit-Einblicke ermöglichen.

 

EBNER Indien Digitalisierung

Illustrative Darstellung ohne reale Daten

Die indische Tochtergesellschaft beschäftigt bereits talentierte Ingenieure in den Bereichen Softwareentwicklung, Inbetriebnahme und Service, Elektrotechnik und Automatisierung sowie Maschinenbau. Ihre Arbeit wird nun ausgeweitet und in alle möglichen Konzernprojekte integriert.

Die Zukunft des Ofenbaus ist vernetzt, intelligent und nachhaltig. Unser Software-Hub in Indien positioniert uns im Zentrum dieser Transformation:

  • Vernetzte Öfen, die Echtzeitdaten mit Bedienern weltweit teilen.
  • KI-gesteuerte Qualitätskontrolle, die Präzision und Zuverlässigkeit sicherstellt.
  • Grüne digitale Lösungen, die den Energieverbrauch optimieren und Abfall reduzieren.

Die herausragende Softwarekompetenz Indiens, kombiniert mit der Ingenieurskunst unserer Gruppe, schafft eine leistungsstarke Verbindung: Öfen, die nicht nur gebaut, sondern für eine grüne Zukunft und ein neues Level an operativer Exzellenz entwickelt wurden.

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EBNER Engineering https://ebnergroup.cc/ebner-engineering Wed, 29 Oct 2025 13:32:07 +0000 https://ebnergroup.cc/?p=19152 Das EBNER Engineering ist das Herzstück unseres Unternehmens und bündelt jahrzehntelange Erfahrung sowie geballtes Ingenieurswissen. Mit einer gesammelten Expertise von rund 4.000 Jahren entwickelt unser Team komplexe Wärmebehandlungsanlagen für anspruchsvolle thermische Anforderungen. Wir sind darauf spezialisiert, maßgeschneiderte Lösungen zu konzipieren und umzusetzen – von der ersten Idee bis zur fertigungsreifen Detailzeichnung.

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EBNER Engineering

EBNER Industrieofenbau | Thomas Langthaler, EVP Engineering | Alexander Pocherdorfer, Senior Manager Concept Engineering

EBNER Engineering

Erfahrung und Innovation, die in jedem Detail steckt.

Das EBNER Engineering ist das Herzstück unseres Unternehmens und bündelt jahrzehntelange Erfahrung sowie geballtes Ingenieurswissen. Mit einer gesammelten Expertise von rund 4.000 Jahren entwickelt unser Team komplexe Wärmebehandlungsanlagen für anspruchsvolle thermische Anforderungen. Wir sind darauf spezialisiert, maßgeschneiderte Lösungen zu konzipieren und umzusetzen – von der ersten Idee bis zur fertigungsreifen Detailzeichnung.

Unsere Experten und Ingenieure aus dem Maschinenbau-Engineering, Elektro-Engineering und Engineering Support stellen sicher, dass aus Ideen wirtschaftliche, präzise und zuverlässige Anlagen entstehen und realisieren:

  • Mechanische, thermische und strömungstechnische Berechnungen sowie Simulationen.
  • Konstruktion komplexer thermischer Systeme, Behälter und Anlagen.
  • Integration generisch gesteuerter Modelle und automatisierter CAD-Prozesse.
  • Fertigungsnahe Konstruktionsplanung für eine reibungslose Montage und Inbetriebnahme vor Ort beim Kunden.

CONCEPT ENGINEERING – IMPULSGEBER FÜR INNOVATIONEN

In einer Zeit, in der technologische Weiterentwicklung und schnelle Reaktion auf Marktbedürfnisse entscheidend sind, spielt unsere Abteilung „Concept Engineering“ eine zentrale Rolle. Als kleines, hochspezialisiertes Team aus erfahrenen Ingenieuren sind wir eng mit allen relevanten Fachbereichen verzahnt. Diese enge Zusammenarbeit ermöglicht es uns, neue Anforderungen frühzeitig zu erkennen und rasch in technische Lösungen zu überführen. Unser Ziel ist es, bestehende Produkte gezielt zu verbessern und gleichzeitig neue Geschäftsfelder zu erschließen. Dabei agieren wir als Impulsgeber und Bindeglied zwischen Idee und Umsetzung – stets mit dem Anspruch, Innovationen voranzutreiben, die einen echten Mehrwert schaffen.

WÄRMEBEHANDLUNG PLATTIERTER ALUMINIUMBLECHE – EINE ANTWORT AUF EIN BISHER UNERFÜLLTES KUNDENBEDÜRFNIS

Ein aktuelles Beispiel für unsere Arbeit ist die Entwicklung eines Ofens zur Wärmebehandlung von plattierten, dünnen Aluminiumblechen. Diese Bleche
– bestehend aus einem Grundmaterial mit einer aufgebrachten Plattierung – bieten zahlreiche Vorteile:

Sie kombinieren die mechanischen Eigenschaften des Trägermaterials mit den funktionalen Eigenschaften der Plattierung, etwa Korrosionsschutz oder verbesserte Schweißbarkeit.

Um jedoch die gewünschten finalen mechanischen Eigenschaften zu erzielen, ist eine präzise und materialgerechte Wärmebehandlung unerlässlich. Die Plattierung ist extrem dünn und darf keinesfalls beschädigt werden. Gleichzeitig ist das Material beim Lösungsglühen sehr weich und neigt zu Verformungen. Der Transport durch den Ofen muss daher besonders schonend erfolgen – eine Aufgabe, die höchste Anforderungen an die Mechanik und Steuerung stellt.

Besonders herausfordernd ist der Übergang in die Abschreckzone („Quench“): Die Anforderungen des Materials verlangen eine extrem schnelle und zugleich kontrollierte Abkühlung, um die gewünschten Eigenschaften zu erreichen – ohne Verzug oder Oberflächenfehler. Die Temperaturgenauigkeit spielt dabei eine entscheidende metallurgische Rolle und beeinflusst maßgeblich die Maßhaltigkeit des Blechs. Der Durchsatz wiederum ist ein zentraler Faktor für die Wirtschaftlichkeit des Prozesses.

Unsere Lösung berücksichtigt all diese Aspekte: Ein speziell entwickeltes Transportsystem, gepaart mit einer hochpräzisen Temperaturregelung und flexiblen Abschreckoptionen, ermöglicht eine reproduzierbare Wärmebehandlung bei gleichzeitig hoher Produktivität. Damit erfüllen wir nicht nur ein bisher unerfülltes technisches Bedürfnis, sondern setzen neue Maßstäbe in der Verarbeitung plattierter Aluminiumbleche.

KUNDENVORTEILE UND AUSBLICK

Dank unserer hohen Flexibilität und der engen Zusammenarbeit aller Bereiche – von der R&D über den Einkauf bis hin zur Produktion – entwickeln wir maßgeschneiderte Lösungen, die technisch und wirtschaftlich überzeugen. Das EBNER Engineering stellt sich den zukünftigen Herausforderungen der Branche durch den verstärkten Einsatz von Künstlicher Intelligenz (KI), der Entwicklung neuer Produkte mit Fokus auf CO₂-Reduktion und der konsequenten Weiterentwicklung interner Prozesse. Flexible Unternehmensstrukturen stellen sicher, dass wir schnell und individuell agieren können, um langjähriges Know-how gezielt zu nutzen und weiterzugeben.

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Spiking-Wärmebehandlung https://ebnergroup.cc/spiking-waermebehandlung Wed, 29 Oct 2025 12:21:50 +0000 https://ebnergroup.cc/?p=19129 Eine schnelle, kurzzeitige thermische Behandlung, die nach dem Abschrecken auf lösungsgeglühte Aluminiumbänder angewendet wird, um spezifische mechanische Eigenschaften in Halb- oder Fertigprodukten gezielt einzustellen.

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Spiking Wärmebehandlung

EBNER Industrieofenbau | Manoj Kumar, VP Product Development

Spiking-Wärmebehandlung

Eine schnelle, kurzzeitige thermische Behandlung, die nach dem Abschrecken auf lösungsgeglühte Aluminiumbänder angewendet wird, um spezifische mechanische Eigenschaften in Halb- oder Fertigprodukten gezielt einzustellen.

ANWENDUNG IN DER PRODUKTION VON KAROSSERIEBLECHEN AUS AA6XXX ALUMINIUMLEGIERUNGEN

Aluminiumlegierungen der Serie AA6xxx (Al-Mg-Si) werden aufgrund ihrer Festigkeit, Umformbarkeit und ihres geringen Gewichts häufig in Karosseriestrukturen verwendet. Diese Legierungen müssen leicht umformbar sein und während des Einbrennprozesses des Lackes (paint backing) an Festigkeit gewinnen, um die Gewichtsreduzierung des Fahrzeugs zu unterstützen. Ursprünglich wurden Bleche im T4-Zustand geliefert, was die Logistik vereinfachte, aber zu inkonsistenten Eigenschaften und einer unzureichenden Endfestigkeit nach dem Lackeinbrennen führte. Automobilhersteller führten in den 1990er Jahren Wiedererwärmungsund zweistufige Wärmebehandlungen ein, die jedoch für die Hochgeschwindigkeitsproduktion ungeeignet waren. Der Wärmebehandlungsprozess wurde durch die Integration eines Wiedererwärmungsofens in kontinuierliche Glühlinien weiterentwickelt, was eine Voraushärtungs-Wärmebehandlung ermöglichte, ohne die Produktion zu verlangsamen. Dies wurde Ende der 1990er Jahre zum Standard für Legierungen wie AA6016 und AA6111.

Abbildung 1 zeigt eine schematische Darstellung der Wärmebehandlung
von AA6016-Blech einschließlich der Spiking-Wärmebehandlung
für die CASH-Linie. (1) Lösungsglühen, (2) konventionelles und unterbrochenes Abschrecken, (3) Spiking-Wärmebehandlung, (4) Abkühlen, (5) Transferzeit zum Wiedererwärmer, (6) Wiedererwärmen und (7) Spulenabkühlen während der Lagerung.

Eine weitere Innovation war das Spiking – eine schnelle
Wärmebehandlung nach dem Abschrecken (Abb. 1). Dabei wird auf 100–300 °C für 5–60 Sekunden wiedererwärmt und anschließend mit 1–25 K/s abgekühlt. Spiking fördert die Clusterbildung, verbessert das Aushärteverhalten und die mechanische Konsistenz. Die Studie von EBNER an AA6016 Blechen zeigte eine 7 %ige Steigerung der Streckgrenze durch die Verwendung von Spiking, Voraushärtung und Einbrennen.

Abbildung 1
Spiking-Effekt

Abbildung 2: Der Effekt des Spikings auf das Einbrennverhalten von AA6016-Blech.

Zudem entwickelte und patentierte EBNER (WO2019141682A1) auch ein System, das Spiking in kontinuierliche CASH-Linien integriert und dabei Lösungsglühen, SMARTQUENCH®-Kühlung und eine Spiking-Einheit in einer Anlage kombiniert (Abb. 3). Diese Anordnung unterstützt die Spiking-Wärmebehandlung sowie das  konventionelle und unterbrochene Abschrecken (Abb. 1), wodurch eine präzise Steuerung von Temperatur und Zeit möglich wird. Das Ergebnis ist eine verbesserte Festigkeit, reduzierte Verformung und konsistente mechanische Eigenschaften über Chargen hinweg.

CASH-Linie mit integriertem Spiking-Ofen

Abbildung 3: CASH-Linie mit integriertem Spiking-Ofen.

Die Wirksamkeit von Spiking hängt von der Legierungszusammensetzung, dem Recken, der Temperaturkontrolle, der Voraushärtung und den Einbrennbedingungen ab. Es ist heute eine Schlüsseltechnik zur Steigerung der Leistung und Zuverlässigkeit von AA6xxx-Aluminium in der Automobilfertigung. EBNER-Kunden haben die Wirksamkeit der Spiking-Wärmebehandlung validiert und die Festigkeit nach dem Einbrennen des Lackes um bis zu 40 % erhöht. Ihre Beobachtungen bestätigen, dass es mit der richtigen Legierungsauswahl und präziser thermischer Kontrolle möglich ist, eine breite Palette von Zugeigenschaften zu erzielen – ohne einen zusätzlichen Chargen-Aushärteprozess zu benötigen. Abbildung 4 zeigt, dass die Streckgrenze (YS) von AA6111-Coils durch die Spiking-Wärmebehandlung signifikant ansteigt, was das Potenzial für eine dünnere Blech-Auslegung (Down-Gauging) bei Karosserieblechen unterstützt. Die Streckgrenze von AA6111 entspricht nahezu der von AA5xxx-Legierungen im H-Zustand, jedoch mit einer viel höheren Gesamtdehnung, was darauf hindeutet, dass AA6111 5086-H34 ersetzen könnte und dabei überlegene Duktilität bietet.

Vergleich typischer Zugeigenschaften

Abbildung 4: Vergleich typischer Zugeigenschaften von häufig verwendeten AA5xxx-Legierungen im H-Zustand mit Spiking-wärmebehandelten AA6111-Legierungen im T8X-Zustand.

ANWENDUNG BEIM STANZEN VON KAROSSERIEBLECHEN AUS AA6XXX ALUMINIUMLEGIERUNGEN

Patentübersichten führender OEMs und Forschungseinrichtungen zeigen verschiedene Umformverfahren für AA6xxx- und AA7xxx-Aluminiumlegierungen auf, die jeweils Einschränkungen wie Ausdünnung, Rissbildung und inkonsistente Festigkeit nach der Aushärtung aufweisen. EBNER hat ein neuartiges Spiking-Umformverfahren entwickelt und patentiert (A2024-89041-WO) (Abb. 5), bei dem das Blech vor der Umformung lösungsgeglüht, abgeschreckt und gespikt wird. Im Vergleich zu W-temper und Hot Forming, verbessert Quenching forming Spiking die Tiefziehfähigkeit signifikant – um das 1,5- bis 2-fache – und gewährleistet konsistente Zugeigenschaften. Dies erhöht die Prozessstabilität, reduziert die Restspannung und verbessert die Kaltverfestigung sowie die Einbrennfestigkeit, was es ideal für komplexe Automobilkomponenten macht.

Fertigungsprozesskette für Automobilkomponenten

Abbildung 5: Fertigungsprozesskette für Automobilkomponenten unter Verwendung des Spiking-Umformens (SPF). (1) Lösungsglühen, (2) Abschrecken, (3) Spiking-Wärmebehandlung, (4) Stanzen und (5) Einbrennen.

ANWENDUNG IN DER PRODUKTION VON FLUGZEUG AUSSENHAUT AUS AA2XXX ALUMINIUMLEGIERUNGEN

Aluminiumlegierungen für Luft- und Raumfahrtanwendungen müssen ein ausgewogenes Verhältnis von Festigkeit und Zähigkeit bieten und gleichzeitig eine ausgezeichnete Umformbarkeit für komplexe Rumpfstrukturen aufweisen. Herkömmliche Umformverfahren unter Verwendung des T3-, O- oder W-Zustands erfordern mehrere Wärmebehandlungen, Kühllagerung und führen zu hohen Produktionskosten. Die Untersuchung von EBNER zur Spiking-Wärmebehandlung für AA2024 Legierungen zeigte signifikante Verbesserungen der Umformbarkeit und der mechanischen Eigenschaften. Spiking bei 175–250°C für wenige Minuten erhöhte das Verhältnis von Rm/Rp0,2 um über 10 % und verbesserte die Dehnung, was eine kontinuierliche Produktion von Rumpfhautblechen mit verlängerter Lagerfähigkeit und reduzierter Verformung ermöglicht. Basierend auf diesen Erkenntnissen wurde ein neuartiger Prozessweg für AA2xxx-Legierungen entwickelt und patentiert (A2024/89041-AT) (Abb. 6), der Spiking mit In-Line-Wärmebehandlung in einer CASH-Linie für Bleche bis zu 6–8 mm oder einem Rollenherdofen für dickere Bleche kombiniert. Dieser Ansatz bietet Flugzeugherstellern eine verbesserte Umformbarkeit, stabile mechanische Eigenschaften und eine reduzierte Betriebs-Komplexität, was ihn zu einer vielversprechenden Lösung für die effiziente und qualitativ hochwertige Produktion von Luft- und Raumfahrtkomponenten macht.

T3SP-Wärmebehandlung von AA2024 auf einer CASH-Linie

Abbildung 6: T3SP-Wärmebehandlung von AA2024 auf einer CASH-Linie (Continuous Annealing & Solution Heat-treatment). (1)
Abwickelhaspel, (2) Lösungsglühen, (3) Abschrecken, (4) Dressierwalzen (Skin-pass rolling), (5) Streckrichten (Tension levelling), (6) Spiking-Wärmebehandlung, (7) Abkühlen auf Wiedererwärmungstemperatur, (8) Aufwickelhaspel und (9) Streckumformen (Stretch forming) oder (10) Rollumformen (Roll forming).

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VAREGA ENVICOM® https://ebnergroup.cc/varega-envicom Wed, 29 Oct 2025 10:29:41 +0000 https://ebnergroup.cc/?p=19089 In der Aluminiumindustrie stehen Unternehmen zunehmend vor der Herausforderung, Energieeffizienz, Umweltverträglichkeit und Betriebssicherheit in Einklang zu bringen. Gautschi begegnet diesen Anforderungen mit technologischem Weitblick und präsentiert mit VAREGAENVICOM® ein regeneratives Brennersystem, das speziell für den Einsatz in Aluminiumschmelzöfen entwickelt wurde.

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Gautschi VAREGA Brenner

Gautschi | Markus Bauinger, Sales Manager

VAREGAENVICOM®

Wichtiger Fortschritt bei Energieeffizienz und Nachhaltigkeit in der Schmelztechnologie.

In der Aluminiumindustrie stehen Unternehmen zunehmend vor der Herausforderung, Energieeffizienz, Umweltverträglichkeit und Betriebssicherheit in Einklang zu bringen. Gautschi begegnet diesen Anforderungen mit technologischem Weitblick und präsentiert mit VAREGAENVICOM® ein regeneratives Brennersystem, das speziell für den Einsatz in Aluminiumschmelzöfen entwickelt wurde.

Die Entwicklung von Brennersystemen bei Gautschi begann bereits im Jahr 1958. Bezüglich Energieverbrauch zum Schmelzen von Aluminium wurde von Gautschi in den 1990er Jahren mit dem VAREGA Regenerativbrennersystem ein neuer Maßstab gesetzt. Um nicht nur den heutigen Anforderungen der „Best Available Technology“ (BAT) zu genügen, sondern darüber hinaus auch höchste Anforderungen an die Umweltverträglichkeit zu erfüllen, wurde die Weiterentwicklung unter der Bezeichnung VAREGAENVICOM® auf den Markt gebracht.

REDUZIERTER ENERGIE VERBRAUCH / CO₂-Fußabdruck

Der VAREGAENVICOM® Brenner nutzt ein regeneratives Wärmerückgewinnungssystem, das die Verbrennungsluft auf bis zu 1050°C vorwärmt. Dadurch wird ein spezifischer Energieverbrauch zum Erwärmen von Aluminium von 20°C (fest) auf 720°C (flüssig) von unter 550 kWh/t Aluminium erreicht. Der CO₂-Fußabdruck liegt damit bei weniger als 110 kgCO2eq pro geschmolzener Tonne Aluminium.

GERINGERE EMISSIONEN
Die hohe Verbrennungslufttemperatur bewirkt eine adiabatische Flammentemperatur von theoretisch 2272°C. Hohe Flammentemperaturen bewirken die Entstehung von im Abgas unerwünschten Stickoxiden. Zur Einhaltung strenger Emissionsgrenzwerte musste daher der Brennerkopf so weiterentwickelt werden, dass die Flammentemperatur deutlich reduziert wird. Dazu kommen zwei Methoden zum Einsatz:

  • Gestufte Verbrennung (Staged Combustion)
    Durch die kontrollierte Aufteilung des Brennstoff-Luft-Gemischs in mehrere Zonen des Brennerkopfes wird die Flammentemperatur gezielt gesenkt, ohne die Verbrennungseffizienz zu beeinträchtigen.
  • Interne Abgasrezirkulation (Internal Flue Gas Recirculation IFGR)
    Ein Teil der heißen Abgase wird im Brennraum mit der Verbrennungsluft vermischt. Dies führt zu einer Absenkung der Sauerstoffkonzentration und damit zu einer weiteren Reduktion der Flammentemperatur.

ERREICHTE MESSWERTE

Unter realen Bedingungen, in einem Gautschi 35 t Schmelzofen (SVE-35), mit einem 5MW VAREGAENVICOM® Beheizungssystem wurden folgende gemittelte Abgasmesswerte gemessen:

  • NOx: ≤ 140 ppm
  • CO: ≤ 44 ppm
  • VOC/TOC: ≤ 5 mg/Nm³

VORTEILE

Zur Erhöhung der Betriebssicherheit wurde die Positionierung der Flammenüberwachung im Brennerkopf optimiert. Das moderne Brennersteuerungssystem
beinhaltet hochwertige sicherheitsrelevante Mess-, Steuer- und Regelungseinheiten gemäß EN 746-2 oder vergleichbaren Normen. Separate Ventilatoren versorgen Pilot- und Hauptbrenner mit Kühl- und Verbrennungsluft, wobei die Verbrennungsluftzufuhr alternierend zwischen den Brennern geschaltet wird. Die Messung der Sauerstoffkonzentration im Ofenraum ermöglicht die präzise Regelung des Luft-zu-Gas Verhältnisses, sodass damit der Sollwert von 2 % Sauerstoffgehalt in der Ofenatmosphäre eingehalten wird. Ein Abgasventilator erzeugt den notwendigen Unterdruck, um die Abgase über das Regeneratormedium aus dem Ofenraum zu saugen. Der Ofendruck wird über eine Druckregelklappe in der Abgasleitung geregelt. Dank der zusätzlich direkt im Brenner integrierten Druck- und Temperaturmessungen ist eine kontinuierliche Prozessüberwachung möglich. Zusätzlich erlaubt die vollständige Integration in die Ofensteuerung eine Echtzeit-Visualisierung aller relevanten Betriebsdaten. So behalten Betreiber jederzeit den Überblick über den Prozess.

MODULAR, WARTUNGSFREUNDLICH, FLEXIBEL
Die Regeneratoren des VAREGAENVICOM® Systems sind flexibel konfigurierbar und können je nach Einsatzbereich entweder mit keramischen Kugeln oder Wabensteinen ausgestattet werden:

  • Wabensteine (Honeycomb Bricks):
    Ideal für staubige Umgebungen, z. B. in Schrottrecyclinganlagen. Sie zeichnen sich durch geringen Druckverlust und lange Wartungsintervalle aus.
  • Keramische Kugeln (Ceramic Balls):
    Bieten den Vorteil eines schnellen und einfachen Austauschs des Speichermaterials. Sie benötigen weniger Regeneratorvolumen und sind in der Erstbefüllung kostengünstiger.

Auch bei der Anordnung der Regeneratoren bietet das System maximale Flexibilität: Je nach Platzverhältnissen und Wartungsanforderungen kann zwischen zwei Varianten gewählt werden:

  • Dachmontage (Roof Mounted):
    ermöglicht einen schnellen und einfachen Zugang zum Regenerator, ohne dass Schrauben oder Klemmen gelöst werden müssen. Das ist ideal für zeitsparende Wartungseinsätze.
  • Bodenmontage auf Schienen (Floor Mounted on Rails):
    erlaubt den Einsatz von größeren Regeneratorvolumina und kommt ohne Kran bei Wartungsarbeiten aus. Damit ist diese Variante besonders vorteilhaft bei beengten Platzverhältnissen oder in Hallen mit eingeschränkter Kranverfügbarkeit.
VAREGA Brenner Schmelzraten

Mit VAREGAENVICOM® wird ein zukunftsweisendes Brennersystem präsentiert, das höchste Energieeffizienz, Umweltverträglichkeit und Betriebssicherheit vereint. Gautschi setzt damit ein starkes Statement für nachhaltige Aluminiumproduktion und einen weiteren Beweis für die Innovationskraft der EBNER GROUP.

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