Mówiąc krótko, intralogistyka to wszystkie procesy i działania wewnątrz przedsiębiorstwa, które związane są z przepływem materiałów (surowców i wyrobów gotowych) oraz informacji. W praktyce są to:

• zarządzanie magazynami i stanami magazynowymi,
• zarządzanie przepływem materiałów pomiędzy magazynami a produkcją,
• transport wewnętrzny materiałów pomiędzy magazynami a produkcją,
• systemy transportu surowców, półproduktów i produktów na liniach produkcyjnych,
• przepływ informacji i organizacja pracy pracowników.

A zatem intralogistyka opisuje ogólnie cały proces przepływu materiałów w przedsiębiorstwie produkcyjnym, a także sposoby integracji i współdziałania wszystkich systemów ten przepływ realizujących.

Zadania intralogistyki

Intralogistyka to nie tylko, jak mogłoby się na pozór wydawać, ogół działań transportowych. Oczywiście przenośniki, transportery, roboty transportujące i mobilne – to wszystko jest absolutną bazą tego obszaru. Ale intralogistyka to o wiele więcej. W jej skład wchodzą też działania związane z planowaniem i automatyzacją transportu, planowaniem przepływów i zapasów magazynowych, a także optymalizacją wszystkich tych procesów.

Ma to bezpośrednie przełożenie na wykorzystywane technologie. Z jednej strony są to wszelkiego typu urządzenia transportowe, a z drugiej – rozbudowane systemy informatyczne. W szerszym ujęciu zdaniem intralogistyki może być wręcz odpowiedzialność za cały rozwój zaplecza materiałowego w przedsiębiorstwie, a więc również planowanie rozbudowy i realizację nowych inwestycji.

Dlaczego to takie ważne?

Dlaczego procesy intralogistyczne są tak istotne? Najkrócej mówiąc: ponieważ mogą przekładać się na efektywność całej produkcji w nie mniejszym stopniu, niż procesy wytwarzania. Nawet najsprawniejsze maszyny nie będą w stanie z odpowiednią wydajnością produkować, jeżeli surowce nie będą dostarczane na czas, półprodukty – sprawnie transportowane pomiędzy poszczególnymi urządzeniami, a gotowe wyroby – odbierane i odwożone do magazynu.

Efektywna intralogistyka zapewnia więc ciągłość działania przedsiębiorstwa i wszystkich procesów operacyjnych i biznesowych. Bezpośrednio przekłada się to na wydajność produkcji: produkujemy szybciej i więcej, przy jednoczesnej redukcji ryzyka powstawania błędów oraz awarii. Dzięki efektywnym procesom intralogistycznym zwiększa się również bezpieczeństwo pracy, ponieważ mniejsze jest ryzyko wypadków i kontuzji pracowników.

Dlatego rozwiązania intralogistyczne powinny być niezawodne, a ich działanie nieustannie monitorowane i optymalizowane. Minimalizowanie strat czasu i przestojów, wynikających ze zbyt wolnego transportu wewnętrznego, połączone z maksymalizacją poziomu bezpieczeństwa – to główne zadanie intralogistyki.

Trendy i technologie w intralogistyce

W ostatnich latach obserwujemy bardzo intensywny rozwój technologii intralogistycznej. To oczywiście efekt ogólnego postępu technologicznego, ale również odpowiedź na wyzwania, o których mówiliśmy wcześniej. Bo efektywna intralogistyka – taka, która działa niezawodnie i nieustannie się optymalizuje – wymaga stosowania nowoczesnych rozwiązań.

Najważniejsza jest oczywiście szeroko rozumiana automatyzacja przepływu materiałów. Za tym pojęciem kryją się nie tylko zautomatyzowane magazyny, ale przede wszystkim zautomatyzowane systemy transportu wewnętrznego. Tego rodzaju automatyzacja musi być oparta na robotach. W intralogistyce zastosowania znajdują klasyczne roboty przemysłowe, stosowane do przenoszenia elementów wewnątrz linii lub gniazd produkcyjnych, a także do automatyzacji pakowania, w tym przede wszystkim paletyzacji. Dzięki robotom wszystkie tego rodzaju powtarzalne i obciążające procesy mogą być realizowane z wielokrotnie większą wydajnością i dokładnością, niż robiliby to ludzie.

Najbardziej charakterystycznym jednak elementem intralogistycznych systemów transportowych, a coraz częściej również niezastąpionym, stają się pojazdy AGV i autonomiczne roboty mobilne. Stanowią one niejako „materiałowy krwioobieg” przedsiębiorstwa zapewniając, że wszystko zostanie zawsze dostarczone tam, gdzie trzeba – i na czas.

Nowoczesne systemy intralogistyczne wymagają oczywiście również zaplecza informatycznego. Zapewnia ono nie tylko sterowanie i nadzór nad całością procesów transportowych, ale pozwala także te procesy odpowiednio planować i optymalizować, dzięki możliwościom analizowania danych historycznych.

ASTOR dostawcą nowoczesnych systemów intralogistyki

Firma ASTOR jest dostawcą i generalnym wykonawcą kompleksowych systemów intralogistyki dla firm przemysłowych i logistycznych. Nasze projekty prowadzą doświadczeni project managerowie, a realizujemy je we współpracy z partnerami.

Wykorzystujemy najnowocześniejsze technologie. Łączymy klasyczne systemy transportowe (przenośniki rolkowe, taśmowe, łańcuchowe, transfery poprzeczne, sortery) z mobilnymi robotami AMR oraz klasycznymi robotami, realizującymi zadania pakowania i paletyzacji. W naszej ofercie znajdują się platformowe roboty mobilne MiR i widłowe AGILOX, wyposażone w czujniki laserowe i kamery 3D, które realizują procesy przewożenia pojemników i palet z półproduktami lub produktami gotowymi oraz współpracują z urządzeniami odbierającymi te ładunki.

Floty robotów transportowych MiR i Agilox działają bez centralnego systemu sterowania, co oznacza, że pojazdy poruszają się po zakładzie produkcyjnym lub magazynie w sposób autonomiczny. Operatorzy zawiadują flotą robotów na łatwym w obsłudze panelu. Aby zapewnić jak największą efektywność i niezawodność projektowanych systemów intralogistycznych, wykorzystujemy nowoczesne narzędzia, przeznaczone do symulacji wewnątrzzakładowych procesów logistycznych, w tym analizy i symulacji przepływu produktów i materiałów (takie jak oprogramowanie FlexSim).

Bezpiecznie przeprowadzamy Klienta przez proces inwestycyjny, w siedmiu podstawowych krokach:

1. Określenie zagadnienia biznesowego.

2. Zebranie danych.

3. Analiza wykonalności.

4. Analiza opłacalności.

5. Symulacje działania wdrażanego systemu.

6. Proof of Concept.

7. Realizacja wdrożenia.

Posiadamy interdyscyplinarną wiedzę, niezbędną w budowaniu nowoczesnej intralogistyki, a także wieloletnie doświadczenie. Dzięki modułowej konstrukcji dostarczane przez nas rozwiązania intralogistyczne mogą być łatwo rozbudowywane wraz z rozwojem firmy.

Artykuł ASTOR dostawcą efektywnych rozwiązań intralogistycznych pochodzi z serwisu EtEflow.

Od 1992 roku założona w Radomiu firma Supron 3 produkuje najwyższej jakości sprzęt przeciwpożarowy, hydranty wewnętrzne, szafy ochronne, węże pożarnicze oraz ekwipunek osobisty strażaków. Jak wiele polskich przedsiębiorstw produkcyjnych stanęła przed perspektywą dokonania transformacji cyfrowej zgodnej z założeniami czwartej rewolucji przemysłowej. Zarząd zainteresował się pozyskaniem dofinansowania z funduszy Unii Europejskiej. Jednym z wymogów było przygotowanie tzw. mapy drogowej transformacji. Wprawdzie dotacja miała wspomóc implementację jednego konkretnego rozwiązania technicznego, ale przygotowanie mapy stało się okazją do podjęcia głębokiej refleksji na temat całej firmy, zarówno w wymiarze organizacyjnym, technologicznym jak i ludzkim.

Jak dobrać partnerów

Kiedy przedstawiciele kadry kierowniczej dowiedzieli się, że jednym z wymogów uzyskania dofinansowania jest przygotowanie mapy drogowej, początkowo nie mieli pełnej jasności co do tego, czym ona właściwie jest i jak podejść do jej opracowania. Wysłali zapytania do kilku firm, w poszukiwaniu wsparcia. Zgłosiły się dwie. Ostatecznie po odbyciu szeregu rozmów zarząd zdecydował się na współpracę z firmą ASTOR. O wyborze przesądził między innymi fakt, że Supron 3 i ASTOR współpracowały już wcześniej przy implementacji zrobotyzowanej celi spawalniczej.

Po pierwszych spotkaniach stało się jasne, że mapa drogowa to dokument wskazujący kierunek transformacji do przemysłu 4.0 i szczegółowo opisujący poszczególne etapy tego procesu. Jego przygotowanie też podzielone jest na jasno określone fazy.

Od czego zacząć tworzenie mapy drogowej

Na początku konieczne jest dokonanie audytu firmy, określenie miejsca, w którym się jest, jeśli chodzi o cyfrową transformację, wyznaczenie najważniejszych wskaźników z punktu widzenia Przemysłu 4.0. W firmie Supron 3 audyt rozpoczął się od wypełnienia przez zarząd szczegółowych ankiet dostarczonych przez firmę ASTOR, ankieta pozwoliła oszacować stan gotowości przedsiębiorstwa na zmiany, jego zaawansowania technologicznego, ale też roli jaką w organizacji odgrywają nowe technologie, jak ich wykorzystanie przekłada się na zaspokajanie potrzeb klientów.

Drugi etap audytu polegał na pojawieniu się w firmie ekspertów nie tylko z firmy ASTOR, którzy na miejscu zbadali stan techniczny linii produkcyjnych i infrastruktury oraz organizację zadań.

Zebrane obserwacje wymagały następnie omówienia. W siedzibie firmy ASTOR odbyły się dwudniowe warsztaty, których celem było podsumowanie i opracowanie wniosków. Pierwszy dzień miał charakter pokazowy. Przedstawiciele firmy Supron 3 mieli okazję zapoznać się z rozmaitymi przykładami implementacji cyfrowych rozwiązań z obszaru Przemysłu 4.0 w różnych konfiguracjach produkcyjnych.

Drugi dzień był już stricte warsztatowy. W spotkaniu wzięło udział najwyższe kierownictwo firmy Supron 3 ze wszystkich działów. Założenie było takie, że uczestnicy nie dostają prostych wskazówek, a w toku rozmowy, w sekwencji pytań i odpowiedzi są naprowadzani na pewne rozwiązania. Chodziło o to, aby za ostateczne decyzje odpowiedzialni byli oni sami.

Spotkanie okazało się bardzo stymulujące i owocne. Jego rezultatem było wyznaczenie kierunku transformacji i pierwszych działań skoncentrowanych wokół montażu automatycznego centrum gnącego, które znacznie ułatwia proces produkcji szaf ochronnych. Centrum gnące to skomplikowana i zautomatyzowana maszyna, która pozwala na wykonanie całego korpusu szafy na jednym urządzeniu. Pozwala zrezygnować z kilku pras krawędziowych, które dotąd realizowały to zadanie, a były obsługiwane przez dwóch trzech operatorów.

Automatyczne centrum gnące sterowane jest przez jednego pracownika, choć wymaga większego zaangażowania działu projektowego. Wprowadzenie tego rozwiązania pozwala skrócić proces produkcyjny, ale też zapewnienia niezwykle pożądaną obecnie elastyczność umożliwiającą szybkie odpowiadanie na zmieniające się potrzeby rynku.

Artykuł Jak dzięki mapie drogowej zaplanować transformację pochodzi z serwisu EtEflow.

Firma Postęp istnieje ponad 70 lat. Jest producentem mebli w szerokim asortymencie dostarczanych do sklepów najbardziej znanych marek, zarówno na rynek polski jak i za granicę. Meble produkowane są z drewna, płyt wiórowych oraz MDF. Często materiały te łączone są ze sobą.

Dzięki ciągłemu rozwojowi i rozbudowie, firma Postęp jest w stanie szybko wprowadzać nowe wzory, często produkowane z wykorzystaniem innowacyjnych technologii. Dysponuje nowoczesnym parkiem maszynowym, pozwalającym na produkcję wyrobów najwyższej jakości.

Zakład podzielony jest na trzy wyspecjalizowane działy produkcyjne: 

• Pierwszy zajmuje się obróbką maszynową z wykorzystaniem m.in. CNC, okleiniarek, strugarek i szlifierek.
• Zadaniem drugiego jest lakierowanie. W jego skład wchodzi szereg lakierni: natryskowych, walcowych oraz nowoczesna linia proszkowa.
• Trzeci dział zajmuje się pakowaniem i paletyzacją produktów, które następnie trafiają do magazynu końcowego.

W fabryce firmy Postęp od dłuższego czasu ważną rolę odgrywa automatyzacja logistyki produkcji. Działają nowoczesne systemy do obróbki i malowania drewna oraz materiałów drewnopochodnych, do paletyzacji, transportu, owijania i etykietowania kartonów z meblami. Zarząd wciąż jednak widzi przestrzeń do usprawnień i dalszej automatyzacji przy poprawie ergonomii, bezpieczeństwa i warunków pracy. Przewożenie i kompletacja produktów w obrębie zakładu, a więc dbanie o to by trafiały we właściwe miejsca we właściwym czasie wciąż jest dużym wyzwaniem. Dlatego firma zdecydowała się na uruchomienie nowoczesnego, zautomatyzowanego systemu paletyzacji i transportu wewnątrzzakładowego.

Zautomatyzowany system paletyzacji z transportem wewnątrzzakładowym z trzema gniazdami robotów Kawasaki Robotics CP180L został tak zaprojektowany by wyjść naprzeciw oczekiwaniom firmy Postęp dotyczącym wydajności procesu. Cała implementacja została dopasowana do charakterystyki zakładu i profilu produkcji, między innymi z uwzględnieniem potrzeby umieszczania różnych towarów czy komponentów mebli na jednej palecie. Układ trzech robotów został uzupełniony specjalnie zaprojektowanym systemem przenośników lamelkowych, które transportują produkty na nietypowych paletach tekturowych do stacji owijania folią stretch a następnie do stacji etykietowania logistycznego.

Modernizacja zakładu produkcyjnego nie odbywa się rzecz jasna z dnia na dzień. Ta w firmie Postęp wymagała planowania i systematycznej realizacji rozłożonej w czasie. Cały proces przebiegał jednak relatywnie szybko.

Co udało się osiągnąć?

Korzyści jakie pojawiły się w fabryce firmy Postęp po wprowadzeniu nowego systemu można podzielić na 4 obszary. Każdy z nich przyczynił się do znacznego zwiększenia efektywności procesu produkcyjnego.

• Znacząco skrócił się czas potrzebny na paletowanie produktów.
• Dzięki automatyzacji udało się odciążyć pracowników. Paletowanie jest pracą monotonną i ciężką, a bywa, że też niebezpieczną. Dzięki trzem zrobotyzowanym stanowiskom udało się zwiększyć komfort pracy załogi i jej bezpieczeństwo.
• Inżynierowie produkcji i menedżerowie zyskali wgląd w proces paletowania. łatwy monitoring dzięki specjalnemu oprogramowaniu pozwala szybko reagować, gdy pojawią się nieprawidłowości lub gdy proces przebiega w sposób niezgodny z instrukcją.
• Wzrósł poziom bezpieczeństwa przeciwpożarowego. Linia transportująca palety do owijarki przechodzi przez bramę przeciwpożarową, która odcina halę produkcyjną od hali magazynowej. Gdy wybucha pożar, brama zamyka się, nie uszkadzając systemu wewnątrzzakładowego transportu.

Artykuł Jak usprawniać logistykę produkcji? pochodzi z serwisu EtEflow.

Końcówka linii to właśnie ten ostatni etap. Składają się na nią: paletyzacja, owijanie, bandowanie / wiązanie etykietowanie, ważenie oraz transport do magazynu końcowego – przy czym warto pamiętać, że w konkretnych systemach nie wszystkie te elementy muszą zawsze występować. W klasycznej, niezautomatyzowanej produkcji etap ten odbywa się zwykle z bardzo dużym udziałem ludzi. Produkty są ręcznie układane na paletach, a te są transportowane wózkami paletowymi ręcznymi, widłowymi czołowymi lub bocznymi. Zarówno owijanie folią, jak i etykietowanie wykonywane są również ręcznie. Wiąże się to jednak z kilkoma wyzwaniami.

Po pierwsze proces odbywa się z dużym udziałem ludzi. Tymczasem dziś firmy często borykają się z brakiem pracowników lub ich dużą rotacją, są więc zmuszone posiłkować się pracownikami krótkoterminowymi zatrudnianymi przez zewnętrzna firmę. Praca na końcówce linii jest ciężka, monotonna, a bywa też niebezpieczna. Wystarczy niewielki błąd lub niedokładność, a pojawić się może poważne zagrożenie dla operatora. Dodatkowo zyski firmy pomniejsza wciąż rosnący koszt surowców używanych do pakowania, a także konieczność redukcji liczby reklamacji i zwrotów.

Istotny udział czynnika ludzkiego sprawia też, że trudno o uzyskanie wysokiej wydajności i powtarzalności w procesie paletyzowania czy etykietowania. W takim przypadku najczęściej szybko okazuje się, że nasza końcówka linii staje się wąskim gardłem dla całego procesu, który jest zautomatyzowany i wydajny. Cała poprawa efektywności i oszczędności uzyskane na wcześniejszych etapach produkcji są zaprzepaszczane na samym końcu.

Automatyzacja procesu umożliwia także zachowanie jednakowej, wysokiej jakości, co przekłada się na mniejszą liczbę reklamacji. Innym efektem jest także mniejsze zużycie materiałów. Przykładowo automatyczna owijarka regulując naciąg folii pozwala na zmniejszenie ilości folii użytej na pojedynczą paletę.

Automatyzacja transportu

Antidotum na te problemy jest zautomatyzowany i zrobotyzowany system paletyzacji i transportu wyrobów gotowych. Może on stanowić połączenie klasycznego rolkowego, łańcuchowego, taśmowego transportu produktów/palet z robotami paletyzującymi oraz mobilnymi robotami transportującymi produkt końcowy do magazynu. W takim systemie:

• robot układa wyroby na paletach
• palety są transportowane automatycznie za pomocą klasycznego systemu rolkowego / łańcuchowego / taśmowego i/lub robota mobilnego (AMR),
• palety są owijane w automatycznych owijarkach talerzowych, ramieniowych i/lub pierścieniowych,
• zautomatyzowany jest również proces etykietowania i weryfikacji etykiety,
• roboty mobilne odwożą gotowe palety do magazynu.

Rozwiązanie takie może być również całkowicie zintegrowane z nadrzędnym systemem zarządzania produkcją, co umożliwia automatyczne śledzenie całego zlecenia produkcyjnego od jego wygenerowania aż do umieszczenia gotowego wyrobu w magazynie.

Elementy składowe systemu

Zautomatyzowany system paletyzacji i transportu na końcówce linii produkcyjnej składa się zwykle z:

• robota paletyzującego z chwytakiem,
• systemu transporterów wraz z owijarką i etykieciarką,
• zderzaków mechanicznych palet,
• robota AMR z nożycowym mechanizmem podnoszenia palet,
• systemu informatycznego umożliwiającego obsługę zleceń generowanych i przesłanych przez system MES.

Opcjonalnie system można wyposażyć w:

• magazynek palet,
• magazynek przekładek.

System realizuje następujące funkcje technologiczne:

• odbiór palet z gniazd automatycznej paletyzacji oraz ręcznej paletyzacji,
• automatyczne podawanie palet z gniazd paletyzacji na ciąg transportowy,
• automatyczne buforowanie palet,
• automatyczne owijanie palet folią oraz krycie górne,
• automatyczne etykietowanie palet z jednej strony, lub dwóch stron: przód oraz bok, lub przód oraz tył,
• automatyczne skanowanie ostatniego kodu etykiety, umożliwiające potwierdzenie poprawności procesu etykietowania.

Oprogramowanie natomiast realizuje funkcje obsługi przesłanego zlecenia:

• odbiór zlecenia produkcyjnego,
• wybór odpowiedniego programu owijania, zależnego od produktu,
• etykietowanie z wykorzystaniem umieszczonych w zleceniu danych,
• weryfikacja etykietowania za pomocą umieszczonego na ramieniu etykieciarki skanera,
• przesłanie informacji o umieszczeniu palety w magazynie do systemu nadrzędnego.

Artykuł Transport hybrydowy w zasięgu ręki:roboty mobilne (AMR) na końcówkachlinii produkcyjnych pochodzi z serwisu EtEflow.